航空制造工程手册（计算机辅助制造工程）

    目录
   第1章 计算机辅助制造工程概述
    1．1 计算机辅助制造工程的概念
    1．2 计算机辅助制造工程的技术内容
    1．3 计算机辅助制造工程的应用目标
    1．4 计算机辅助制造工程的学习和应用
    1．5 手册的内容和特点
   第2章 计算机辅助制造工程的计算机
    环境
    2．1 概述
    2．1．1 系统开放性
    2．1．2 软件工程
    2．1．3 计算机网络
    2．1．4 计算机的发展方向
    2．2 硬件
    2．2．1 计算机类型
    2．2．1．1 大、中型计算机
    2．2．1．2 小型机、工作站及RISC技术
    2．2．1．3 微型计算机
    2．2．1．4 工业计算机
    2．2．2 外部设备
    2．2．2．1 输入设备
    2．2．2．2 输出设备
    2．2．3 外部存贮设备
    2．2．3．1 磁存贮器
    2．2．3．2 半导体集成电路存贮器
    2．2．3．3 光存贮器
    2．2．4 网络与通信设备
    2．3 系统 软件
    2．3．1 操作系统
    2．3．1．1 UNIX操作系统
    2．3．1．2 DOS操作系统
    2．3．2 支持软件
    2．3．2．1 编辑程序
    2．3．2．2 编译程序和解释程序
    2．3．2．3 基础图形软件系统与标准
    2．3．2．4 数据库管理系统及其产品
    2．3．2．5 窗口系统
    2．3．2．6 计算机网络与通信
    2．3．3 语言
    2．3．3．1 程序设计语言
    2．3．3．2 数据库语言
    2．3．3．3 仿真语言
    2．3．3．4 人工智能语言
    2．4 软件工程
    2．4．1 软件工程规范与标准
    2．4．2 软件开发方法
    2．4．2．1 经典开发方法
    2．4．2．2 速成原型方法
    2．4．2．3 其他方法
    2．4．3 软件需求分析方法
    2．4．3．1 结构化分析方法
    2．4．3．2 结构化分析和设计技术（SADT）
    2．4．3．3 有限状态机方法
    2．4．3．4 Petri网方法
    2．4．4 软件设计方法
    2．4．4．1 IDEF方法
    2．4．4．2 结构化设计方法
    2．4．4．3 面向数据流的设计方法一
    Yourdon法
    2．4．4．4 面向数据结构的设计方法
    Jackson设计方法
    2．4．4．5 面向对象的设计方法
    2．4．5 软件工具与软件工程环境
    2．4．5．1 软件工具
    2．4．5．2 软件工程环境
    2．4．6 软件开发的组织与管理
    2．4．6．1 开发人员
    2．4．6．2 组织机构
    2．4．6．3 控制
    2．4．6．4 文档
    2．4．6．5 与用户的关系
    2．4．7 软件质量保证组织、方法与措施
    2．4．8 软件维护
   第3章 产品信息模型及其数据交换
    3．1 产品定义数据在工业条件下的交换
    3．1．1 问题提出
    3．1．2 基本概念
    3．1．3 产品定义数据的构成
    3．1．4 产品定义数据的交换
    3．1．4．1 必要性
    3．1．4．2 交换方法
    3．1．5 接口方案
    3．1．6 产品数据交换标准的产生与发展
    3．2 飞行器对产品定义数据的需求
    3．2．1 PDD需求
    3．2．2 零件控制信息
    3．2．2．1 零件及其更改的标识信息
    3．2．2．2 发布状态
    3．2．2．3 材料清单——BOM
    3．2．2．4 坐标系
    3．2．2．5 引用数据表
    3．2．3 零件几何
    3．2．4 零件特征
    3．2．4．1 体特征
    3．2．4．2 面特征
    3．2．4．3 车削零件特征
    3．2．5 尺寸与公差
    3．2．5．1 两种尺寸标注与公差体系
    3．2．5．2 用相对尺寸及其公差体系标注曲面
    3．2．5．3 尺寸公差与特征的关联
    3．2．5．4 双向等值尺寸公差
    3．2．5．5 尺寸公差与结构几何关联
    3．2．5．6 形位公差与特征关联
    3．2．6 材料信息
    3．2．7 表面处理／处理规范
    3．2．7．1 表面处理
    3．2．7．2 处理规范
    3．2．8 说明
    3．2．9 PDD需求——向制造延伸
    3．2．9．1 与工装部门的接口
    3．2．9．2 与质量保证部门的接口
    3．2．9．3 与加工部门的接口
    3．2．10 PDD需求—一向装配延伸
    3．3 信息建模与EXPRESS
    3．3．1 基本概念
    3．3．1．1 信息
    3．3．1．2 信息模型
    3．3．2 模型的组织及其表示方法
    3．3．2．1 组织方法
    3．3．2．2 表示方法
    3．3．2．3 图形和语言表示的比较
    3．3．3 建模过程
    3．3．3．1 基本对象
    3．3．3．2 关系和属性
    3．3．3．3 完善约束
    3．3．3．4 模型集成方法
    3．3．4 建模原则
    3．3．5 EXPRESS的特点
    3．3．5．1 关系和基数
    3．3．5．2 约束函数
    3．3．5．3 超类和子类
    3．3．5．4 模式的连接
    3．3．5．5 模型的子集及专用化
    3．3．6 举例
    3．3．6．1 定义对象
    3．3．6．2 定义关系和属性
    3．3．6．3 定义约束
    3．3．6．4 模型的集成
    3．4 图形数据交换规范IGES
    3．4．l 文件结构
    3．4．1．1 ASCII格式
    3．4．1．2 ASCll的替代格式
    3．4．2 IGES模型
    3．4．2．1 实体
    3．4．2．2 定义模型
    3．4．3 前／后置处理器的设计
    3．4．3．1 设计步骤
    3．4．3．2 处理器的结构
    3．4．4 前／后置处理器的测试
    3．4．4．1 测试判据
    3．4．4．2 测试方法
    3．4．4．3 测试数据
    3．4．4．4 测试分析工具
    3．4．5 前／后置处理器的验收
    3．4．6 中性文件适配系统（NFAS）
    3．4．6．1 用途
    3．4．6．2 功能
    3．4．6．3 工作原理及应用实例
    3．4．7 IGES的问题与前景
    3．5 产品数据的表示与交换标准
    3．5．1 概述
    3．5．1．1 发展沿革
    3．5．1．2 STEP的目标
    3．5．1．3 STEP的方法学
    3．5．l．4 STEP的结构
    3．5．2 描述方法
    3．5．2．1 形式化描述的必要性
    3．5．2．2 EXPRESS语言
    3．5．2．3 信息结构的图形表示
    3．5．3 集成资源
    3．5．3．1 通用资源
    3．5．3．2 应用资源
    3．5．4 应用协议
    3．5．4．1 目的
    3．5．4．2 内容
    3．5．4．3 应用协议中各模型的关系
    3．5．5 实施方法
    3．5．5．1 STEP数据系统的四个层次
    3．5．5．2 实施方法的选用
    3．5．5．3 STEP数据系统的实现技术
    3．5．5．4 STEP数据系统的实现
    3．5．6 一致性测试方法与工具
    3．5．6．1 一致性含义
    3．5．6 2 一致性测试
    3．5．6．3 一致性评估过程
    3．5．7 STEP的应用
    3．5．7．1 实施STEP的策略
    3．5．7．2 应用举例
    3．5．8 STEP与 IGES的差异
   第4章 几何造型
    4．1 概述
    4．2 线架造型
    4．2．1 基本图形
    4．2．1．l 直线
    4．2．1．2 圆、圆弧
    4．2．1．3 二次曲线
    4．2．1．4 样条曲线（参数样条曲线）
    4．2．1．5 Bezier曲线
    4．2．1．6 B样条曲线
    4．2．1．7 有理曲线
    4．2．2 相关计算
    4．2．2．1 相交
    4．2．2．2 倒角
    4．2．2．3 倒圆
    4．2．2．4 等宽线
    4．2．2．5 不等宽线
    4．2．2．6 曲线修整
    4．2．2．7 曲线延伸
    4．2．3 非几何信息
    4．2．3．l 线型
    4．2．3．2 尺寸与公差
    4．2．3．3 符号、西文和汉字
    4．2．4 各类图形
    4．2．4．1 投影
    4．2．4．2 视图
    4．2．4．3 创视图
    4．2．4．4 详图（装配图）
    4．2．5 参数绘图
    4．2．5．1 参数绘图的用途
    4．2．5．2 参数化绘图的方法
    4．2．6 曲线光顺
    4．3 曲面造型
    4．3．1 基本算法
    4．3．l．1 平面
    4．3．l．2 二次曲面
    4．3．1．3 扫描曲面
    4．3．1．4 直纹曲面
    4．3．1．5 Bener曲面
    4．3．1．6 B样条曲面
    4．3．1．7 NURBS曲面
    4．3．1．8 曲面特征
    4．3．1．9 曲面信息格式
    4．3．2 曲面造型及相关计算
    4．3．2．l 等距曲面
    4．3．2．2 曲面与直线求交
    4．3．2．3 曲面与平面求交
    4．3．2．4 曲面与曲面求交
    4．3．2．5 两等距曲面求交
    4．3．2．6 曲面图形显示
    4．3．2．7 曲面消隐
    4．3．2．8 曲面拼接
    4．3．2．9 曲面过渡
    4．3．2．10 曲面修整
    4．3．2．11 曲面延拓
    4．3．2．12 曲面光顺
    4．4 实体造型
    4．4．l 实体造型的定义和应用
    4．4．2 基本算法
    4．4．2．1 集合运算
    4．4．2．2 欧拉运算
    4．4．3 规范化造型准则
    4．4．4 模型构造
    4．4．4．1 实体几何构造表示法（CSG法）
    4．4．4．2 边界表示法之B－Rep）
    4．4．4．3 单元分解和空间分割表示法
    4．4．4．4 扫描表示法
    4．4．4．5 引例和参数表示法
    4．4．4．6 实体模型的建立
    4．4．5 模型性质
    4．5 特征造型
    4．5．1 特征造型原理
    4．5．l．l 特征模型
    4．5．1．2 特征描述树
    4．5．l．3 特征模型生成
    4．5．2 特征分类
    4．5．2．1 分类
    4．5．2．2 形素
    4．5．2．3 局部特征
    4．5．3 特征描述结构
    4．5．3．1 特征库
    4．5．3．2 面邻接超图（FAH）
    4．5．3．3 局部特征的g＃表示
    4．5．3．4 制造特征属性邻接图（MFAAG）
    4．5．4 特征造型操作
    4．5．4．1 合成与分解操作
    4．5．4．2 形素上的操作
    4．6 几何造型发展趋势
   第5章 成组技术与计算机辅助工艺
    过程编制
    5．1 成组技术的基本原理
    5．1．1 成组技术的定义
    5．1．1．l 广义定义
    5．1．1．2 机械制造成组技术的定义
    5．l．1．3 成组技术的实质
    5．1．2 零件的相似性
    5．2 零件分类编码
    5．2．l 基本概念
    5．2．1．1 分类编码系统的定义
    5．2．1．2 零件的编码、特征码及代码
    5．2．1．3 零件代码的作用
    5．2．1．4 分类编码系统的基本要求
    5．2．1．5 零件分类编码系统的研制方法
    5．2．1．6 零件分类编码系统的评价标准
    5．2．2 零件分类编码系统的结构
    5．2．2．1 总体结构
    5．2．2．2 码位间结构
    5．2．2．3 系统的信息容量
    5．2．2．4 码位内信息排列方法
    5．2．2．5 增加信息容量的方法
    5．2．3 国内外零件分类编码系统概况
    5．2．3．l 零件分类编码系统的一般情况
    5．2．3．2 零件分类编码系统的发展趋势
    5．2．3．3 国内外典型分类编码系统一览表
    5．2．3．4 OPITZ系统
    5．2．3．5 KK－ 3系统
    5．2．3．6 BUCCS系统
    5．2．3．7 HFU系统
    5．2．3．8 CFJBM系统
    5．2．4 零件的编码方法
    5．2．4．l 人工编码
    5．2．4．2 计算机辅助编码
    5．2．4．3 零件代码的自动生成
    5．3 零件的分组
    5．3．1 代码分组法
    5．3．1．1 特征位法
    5．3．1．2 码域法
    5．3．1．3 特征位码域法
    5．3．1．4 计算机辅助扶代码分组
    5．3．2 生产流程分析法
    5．3．2．1 关键机床法
    5．3．2．2 单链聚类分析法
    5．3．2．3 排序聚类分析法
    5．3．2．4 键合能法
    5．3．2．5 直接聚类分析法
    5．3．3 零件分组方法的新发展
    5．3．3．1 势函数法
    5．3．3．2 模糊聚类分析和模糊模式识别法
    5．4 成组技术的应用与效果
    5．4．1 成组技术的应用
    5．4．1．l 产品设计方面
    5．4．1．2 制造工艺方面
    5．4．1．3 生产组织与管理方面
    5．4．2 成组技术的应用效果
    5．4．2．1 国外应用效果
    5．4．2．2 国内应用效果
    5．5 计算机辅助工艺过程编制概述
    5．5．1 发展计算机辅助工艺过程编制的
    意义
    5．5．2 CAPP系统的种类
    5．5．3 CAPP的效果
    5．6 CAPP 系统零件信息的输入
    5．6．1 零件分类编码描述法
    5．6．2 图形要素描述法
    5．6．3 面向零件特征描述法
    5．6．4 从CAD系统直接输入
    5．6．5 零件信息描述与输入方法实例
    5．7 CAPP系统的工艺决策
    5．7．1 派生式CAPP工艺决策
    5．7．1．1 派生式CAPP系统的建立过程
    5．7．1．2 派生式CAPP系统的结构与流程
    5．7．1．3 CAPP（CAM－I）系统
    5．7．1．4 派生式CAPP的特点
    5．7．1．5 国内外典型派生式CAPP系统
    5．7．2 创成式CAPP工艺决策
    5．7．2．1 创成式CAPP工艺决策逻辑形式
    5．7．2．2 创成式CAPP的特点
    5．7．2． 3国内外典型创成式CAPP系统
    5．7．3 工艺决策专家系统
    5．7．3．1 专家系统的基本概念
    5．7．3．2 知识的获取
    5．7．3．3 知识的表达
    5．7．3．4 知识的存贮
    5．7．3．5 知识的搜索
    5．7．3．6 基于知识的推理
    5．7．3．7 人工智能语言
    5．7．3．8 工艺决策专家系统方法实例
    5．7．3．9 国内外典型CAPP专家系统
    5．7．3．10 CAPP工艺决策专家系统的特点
    5．8 CAPP系统的工艺文件输出
    5．8 文字输出
    5．8．1．1 工艺路线卡
    5．8．1．2 工序卡
    5．8．2 工序图的生成与输出
    5．8．2．1 工序图的生成
    5．8．2．2 工序图的绘制
    5．8．3 数控加工工序卡
    5．9 CAPP数据库
    5．9．l 数据库管理与数据结构
    5．9．2 加工余量库
    5．9．3 设备库
    5．9．4 刀具库
    5．9．5 夹具库
    5．9．6 模具库
    5．9．7 装配工具库
    5．9．8 量具库
    5．9．9 切削用量库
    5．9．10 工时定额库
    5．10 典型CAPP系统
    5．10．1 回转体零件典型CAPP系统
    5．10．1．1 2NHCAPP—RT系统结构
    5．10．1．2 零件信息的描述与输入
    5．10．1．3 系统的工艺决策
    5．10．1．4 工艺文件的输出
    5．10．1．5 系统数据库
    5．10．2 飞机机加结构件CAPP系统
    5．10．2．1 运行环境
    5．10．2．2 系统结构
    5．10．2．3 零件信息的输入与描述
    5．10．2．4 系统的工艺决策
    5．10．2．5 工艺文件的输出
    5．10．2．6 系统的数据库
    5．10．3 板金冲压件CAPP系统（PFCAPP）
    5．10．3．1 运行环境
    5．10．3．2 系统结构
    5．10．3．3 零件信息的描述与输入
    5．10．3．4 系统的工艺决策
    5．10．3．5 工艺文件的输出
    5．10．3．6 系统的数据库
    5．10．4 飞机装配CAPP系统
    5．10．4．1 开发环境
    5．10．4．2 系统结构
    5．10．4．3 系统的输入
    5．10．4．4 系统的工艺决策
    5．10．4．5 工艺文件的输出
    5．10．4．6 系统的数据库
    5．10．5 麦道飞机生产中计算机辅助“AO”
    和“FO”管理
    5．10．5．1 “AO”简介
    5．10．5．2 “FO”简介
    5．10．5．3 “AO”和“FO”在飞机生产中的
    应用
    5．10．5．4 计算机辅助“AO”和“FO”管理
   第6章 数控技术
    6．1 概述
    6．1．1 数控技术发展过程
    6．1．1．l 数在加工基本原理
    6．1．l．2 数控加工发展过程
    6．1．2 数在编程软件
    6．1．3 各类数控加工系统
    6．1．3．1 计算机数控（CNC）机床
    6．1．3．2 直接数控（DNC）系统
    6．1．3．3 柔性制造系统
    6．2 数控绘图
    6．2．1 绘图机类型与性能
    6．2．2 绘图机结构与功能
    6．2．3 绘图机指令
    6．2．3．l 绘图机指令表
    6．2．3．2 绘图机指令代码及依附介质
    6．2．4 绘图编程
    6．2．4．l 用绘图机绘图指令编程
    6．2．4．2 用绘图语言编程
    6．2．5 交互式绘图
    6．2．6 交互式图形系统与绘图机软件接口
    的工业标准
    6．2．7 数控绘图在我国航空工业中的应用
    6．3 数控系统与数控设备
    6．3．l 数控系统的组成
    6．3．1．1 控制系统
    6．3．1．2 检测系统
    6．3．1．3 伺服驱动系统
    6．3．1．4 机械传动系统
    6．3．1．5 辅助系统
    6．3．2 数控系统的类型
    6．3．2．l 数控系统分类
    6．3．2．2 常用数控系统一览表
    6．3．2．3 可编程序控制器
    6．3．3 数控系统的控制功能、维修及选择
    6．3．3．1 数控系统的控制功能
    6．3．3．2 控制系统的维护
    6．3．3．3 数控系统的选择
    6．3．4 常用航空数控设备的特点和分类
    6．3．4．l 数控金属切削机床的组成及分类
    6．3．4．2 数控板金设备
    6．3．4．3 数控装配设备
    6．3．4．4 数控测量设备
    6．3．4．5 数控特种加工设备
    6．4 数控编程技术
    6．4．1 基本概念
    6．4．1．l 数控编程方式
    6．4．1．2 数控编程中的基本概念与术语
    6．4．1．3 数控编程语言
    6．4．2 数控自动编程
    6．4．2．1 数控自动编程系统的分类
    6．4．2．2 平面型零件的数控编程
    6．4．2．3 组合曲面零件的数控编程
    6．4．2．4 数控自动编程系统一览表
    6．4．3 数控自动编程系统的结构
    6．4．3．1 数控自动编程系统的基本要求
    6．4．3．2 数控自动编程系统的结构
    6．4．3．3 数控自动编程系统的基本技术与
    算法
    6．4．4 后置处理程序的开发
    6．4．4．1 刀位文件的标准结构
    6．4．4．2 机床有关指令
    6．4．4．3 后置处理程序的结构
    6．4．4．4 模块式通用后置处理
   第7章 工业机器人
    7．1 概述
    7．1．1 工业机器人的发展史
    7．1．2 工业机器人的定义、组成和分类
    7．1．3 主要术语定义
    7．2 工业机器人的基本结构形式
    7．2．1 基本结构类型
    7．2．2 工业机器人的传动机构
    7．3 工业机器人的基本原理
    7．3．l 坐标系及变换关系
    7．3．2 工业机器人的齐次微分变换关系
    7．3．3 工业机器人的动力学方程
    7．4 工业机器人的控制系统和传感器
    7．4．1 工业机器人的控制系统
    7．4．2 工业机器人的驱动系统
    7．4．3 工业机器人的传感器
    7．5 工业机器人的编程语言
    7．5．1 工业机器人编程语言分类
    7．5．2 微机指令级编程语言
    7．5．3 初始动作级编程语言
    7．5．4 结构化编程语言
    7．5．5 面向作业级编程语言
    7．6 工业机器人的应用及发展趋势
    7．6．1 工业机器人的应用综述
    7．6．2 国外工业机器人主要制造厂商和
    产品
    7．6．3 工业机器人在航空工业中的应用
    7．6．4 工业机器人应用的安全措施
    7．6．5 工业机器人的性能测试及验收规范
    7．6．6 工业机器人的发展趋势
   第8章 柔性制造系统
    8．l 概述
    8．1．1 FMS的定义
    8．1．2 FMS的发展及现状
    8．1．2．1 FMS的产生和发展
    8．1．2．2 FMS产业
    8．l．2．3 世界主要FMS供应厂家
    8．1．3 FMS的系统结构
    8．1．4 FMS的组成
    8．2 FMS的构成单元
    8．2．1 FMS的工件运送及管理系统
    8．2．1．1 物料仓库
    8．2．1．2 夹具系统
    8．2．1．3 装卸工作站
    8．2．1．4 缓冲工作站
    8．2．1．5 物料运输小车
    8．2．2 FMS的刀具交换及管理系统
    8．2．3 FMS的加工单元
    8．2．4 FMS的清洗工作站
    8．2．5 FMS的测量站
    8．2．6 FMS的切屑清除及冷却液处理
    系统
    8．2．7 FMS的单元控制器及工作站
    控制器
    8．2．7．l 单元控制器
    8．2．7．2 工作站控制器
    8．3 FMS设计技术及用户规划
    8．3．1 加工对象及生产规模的需求分析
    8．3．2 FMS的总体设计
    8．3．3 FMS的仿真优化
    8．3．4 FMS的技术经济效益核算
    8．3．4．1 示例的系统目标
    8．3．4．2 直接劳动工时费
    8．3．4．3 调整工时费
    8．3．4．4 间接劳动费用
    8．3．4．5 生产准备费
    8．3．4．6 场地费用
    8．3．4．7 生产维持费
    8．3．4．8 库存资
    8．3．4．9 工装夹具费用
    8．3．4．10 废品损失减少
    8．3．4．11 FMS的总投资
    8．3．4．12 FMS的总经济效益
    8．3．4．13 投资回收率ROR
    8．3．4．14 综合评价结论
    8．4 FMS实施步骤
    8．4．1 实施队伍的组织
    8．4．2 设计评审
    8．4．3 控制设备采购及软硬件开发项目的
    质量规范
    8．4．4 厂房设计及施工
    8．4．5 各分系统的安装调试及系统的验收
    试验
    8．5 FMS在世界航空工业中的应用
    8．5．1 FMS在飞机工业中的应用
    8．5．2 FMS在航空发动机工业中的应用
    8．5．3 FMS在机载设备制造中的应用
    8．6 FMS在国内机械制造工业中的
    应用
    8．7 FMS应用的技术经济效益
    8．8 FMS的发展趋势
    8．8．l 系统配置小型化
    8．8．2 系统结构模块化
    8．8．3 控制管理软件结构典型化
   第9章 计算机辅助质量管理
    9．1 概述
    9．1．1 计算机辅助质量管理的发展趋势
    9．l．2 有关质量管理的几个基本概念
    9．1．3 航空产品质量管理的特点
    9．1．4 产品质量管理组织系统的基本职能
    9．1．5 产品质量管理信息流程
    9．2 计算机辅助质量管理软件系统结构
    9．2．l 航空产品计算机辅助管理系统
    功能结构
    9．2．1．1 计算机辅助质量计划编制
    9．2．1．2 计算机辅助质量信息管理
    9．2．1．3 计算机辅助在线质量控制
    9．2．2 航空产品计算机辅助质量管理
    系统组织结构的特点
    9．2．2．1 层次性
    9．2．2．2 分布性
    9．2．2．3 可追溯性
    9．2．2．4 正确性
    9．2．2．5 依附性
    9．2．3 航空产品计算机辅助质量管理
    系统程序结构
    9．3 计算机辅助质量计划编制
    9．3．l 计算机辅助产品质量计划编制
    9．3．1．l 产品质量计划功能模块
    9．3．l．2 产品质量计划主要功能
    9．3．1．3 产品质量计划信息组成
    9．3．2 计算机辅助产品检测计划编制
    9．3．2．1 计算机辅助外购器材检测计划
    9．3．2．2 计算机辅助加工过程检测计划编制
    9．3．3 装配检测计划编制
    9．3．4 试机过程检测计划编制
    9．4 计算机辅助质量综合信息管理
    9．4．1 计算机辅助质量综合管理与质量
    审核
    9．4．1．l 计算机辅助质量综合管理与质量
    审核功能模块
    9．4．1．2 质量综合管理与质量审核模块的
    主要功能
    9．4．1．3 质量综合管理与质量审核信息组成
    9．4．2 计算机辅助质量指标统计与分析
    9．4．2．1 质量指标统计与分析功能模块
    9．4．2．2 质量指标统计与分析主要功能
    9．4．2．3 质量指标统计与分析信息组成
    9．4．3 计算机辅助标准化信息管理
    9．4．3．1 标准化信息管理功能模块
    9．4．3．2 标准化信息管理模块的主要功能
    9．4．3．3 标准化信息管理信息组成
    9．4．4 计算机辅助质量档案管理
    9．4．4．1 质量档案管理功能模块
    9．4．4．2 质量档案管理主要功能
    9．4．4．3 质量档案管理的信息组成
    9．5 计算机辅助工程设计质量管理
    9．5．l 设计质量管理
    9．5．2 软件质量控制
    9．5．2．1 软件质量
    9．5．2．2 软件质量管理
    9．5．3 计算机硬件的质量控制
    9．6 计算机辅助计量器具质量管理
    9．6．l 计量器具管理功能模块
    9．6．2 计量器具管理模块主要功能
    9．6．3 计量器具管理的信息组成
    9．7 计算机辅助产品质量信息管理
    9．7．1 计算机辅助无损检测管理
    9．7．1．1 计算机辅助无损检测管理功能模块
    9．7．1．2 无损检测管理主要功能
    9．7．1．3 无损检测管理信息组成
    9．7．2 计算机辅助工具、工装和设备质量
    管理
    9．7．2．1 工具、工装和设备质量管理功能
    模块
    9．7．2．2 工具、工装和设备质量管理主要
    功能
    9．7．2．3 工具、工装和设备质量管理信息
    组成
    9．7．3 计算机辅助检验人员资格印章
    管理
    9．7．3．1 人员资格印章管理功能模块
    9．7．3．2 人员资格印章管理主要功能
    9．7．3．3 人员资格印章管理信息组成
    9．7．4 计算机辅助器材质量管理
    9．7．4．1 器材质量管理功能模块
    9．7．4．2 器材质量管理主要功能
    9．7．4．3 器材质量管理信息组成
    9．7．5 计算机辅助生产过程质量管理
    9．7．5．1 零件生产过程质量管理
    9．7．5．2 装配过程质量管理
    9．7．5．3 试飞过程质量管理
    9．8 计算机辅助产品使用过程质量
    信息管理
    9．8．1 产品使用过程质量信息管理功能
    模块
    9．8．2 产品使用过程质量信息管理主要
    功能
    9．8．3 产品使用过程质量管理信息组成
    9．9 计算机辅助在线质量控制
    9．9．l 在线质量控制的特点和功能设计
    方法
    9．9．2 在线质量控制的功能模块
    9．9．3 在线质量控制系统信息组成
    9．10 航空产品计算机辅助质量管理
    信息流与运行模式
    9．10．l 计算机辅助质量管理系统信息
    运行程序和信息流组成
    9．10．2 CAQ与 MIS、CAD／CAM、FMS
    的接口
    9．11 航空产品计算机辅助质量管理
    系统计算机配置
    9．12 麦道飞机公司质量保证系统
    9．12．1 质量保证系统建立的原则
    9．12．2 质量保证系统的组织机构和功能
    9．12．3 质量保证系统文件
    9．12．4 自动化系统
    9．12．5 质量控制与管理系统
   第10章 管理信息系统
    10．1 概述
    10．1．1 制造过程的物流和信息流
    10．1．1．1 物流
    10．1．1．2 信息流
    10．1．2 管理信息系统
    10．l．2．1 MIS的意义
    10．1．2．2 MIS的功能
    10．1．2．3 MIS的结构
    10．1．2．4 MIS的分类
    10．1．2．5 MIS的特点
    10．1．3 生产管理信息系统
    10．1．3．1 生产过程管理
    10．1．3．2 生产技术准备过程管理
    10．1．3．3 基本生产过程管理
    10．l．3．4 辅助生产过程管理
    10．1．3．5 生产服务过程管理
    10．1．3．6 生产作业计划管理
    10．1．4 财务管理信息系统
    10．1．4．1 概述
    10．1．4．2 功能和范围
    10．1．5 人力资源管理系统
    10．1．5．1 概念
    10．1．5．2 功能和范围
    10．1．6 经营计划与决策支持系统
    10．1．6．l 经营计划系统
    10．1．6．2 经营决策支持系统
    10．2 制造资源计划系统
    10．2．1 MRP－II发展过程和逻辑结构
    10．2．1．1 概念
    10．2．1．2 发展过程
    10．2．1．3 逻辑结构
    10．2．2 主生产计划（MPS）
    10．2．2．1 企业计划系统
    10．2．2．2 MPS功能和算法
    10．2．3 物料清单
    10．2．3．1 概念
    10．2．3．2 BOM的建立与维护
    10．2．4 物料需求计划（MRP）
    10．2 4．l 概念
    10．2．4．2 功能与算法
    10．2．5 能力需求计划
    10．2．5．1 概念
    10．2．5．2 功能
    10．2．6 库存管理
    10．2．6．l 仓库种类和特点
    10．2．6．2 库存量的定义
    10．2．6．3 库存管理方法
    10．2．7 车间作业管理
    10．2．7．1 概念
    10．2．7． 2 功能
    10．2．8 产品成本管理
    10．2．8．l 概念
    10．2．8．2 功能
    10．2．9 MRP一且软件的引进和二次开发
    10．2．9．1 引进
    10．2．9．2 二次开发
    10．3 管理信息系统的开发方法
    10．3．l 按系统工程要求指导MIS开发
    10．3．2 MIS开发常用的几种方法
    10．3．2．l 生命周期法
    10．3．2．2 SADT方法和IDEF方法
    10．3．2．3 原型法
    10．3．2．4 立选择不同方法的原则
    10．4 管理信息系统的开发规范
    10．4．1 可行性研究与总体规划阶段
    10．4．2 需求分析与概要设计阶段
    10．4．3 详细设计阶段
    10．4．4 实现与测试阶段
    10．4．5 系统运行、维护与评价阶段
    10．4．6 信息分类编码标准体系表
    10．4．7 信息分类的基本原则和方法
    10．4．7．1 分类的基本原则
    10．4．7．2 分类的基本方法
    10．4．7．3 方法选择
    10．4．8 编码的基本原则和方法
    10．4．8．1 编码的基本原则
    10．4．8．2 编码的基本方法
    10．4．9 编码系统设计说明书的编写规范
    10．4．10 信息交换的代码保证形式
    10．4．11 编码标准注册程序的规定
    10．4．12 项目管理规范化
    10．5 管理信息系统的支持环境
    10．5．l 硬件和网络配置
    10．5．1．1 配置原则
    10．5．1．2 参考配置方案
    10．5．1．3 实施步骤
    10．5．2 数据库选型
    10．5．2．1 选型原则
    10．5．2．2 参考方案
    10．5．2．3 开放性评价
   第11章 CAD／CAM软件系统
    11．l 概述
    11．1．1 CAD／CAM软件系统的概念
    11．1．2 CAD／CAM软件系统的运行环境
    11．1．3 CAD／CAM软件系统的二次开发
    11．1．4 CAD／CAM软件系统的配置原则
    11．1．5 若干新技术
    11．2 国外主要CAD／CAM软件系统
    11．2．1 CATIA
    11．2．1．l 软件概况
    11．2．1．2 产品功能模块
    11．2．1．3 二次开发接口
    11．2．1．4 系统运行环境
    11．2．2 UGII
    11．2．2．1 软件概况
    11．2．2．2 产品功能模块
    11．2．2．3 二次开发接口
    11．2．2．4 系统运待环境
    11．2．3 I－DEAS Master SeheS
    11．2．3．l 软件概况
    11．2．3．2 产品功能模块
    11．2．3．3 二次开发接口
    11．2．3．4 系统运行环境
    11．2．4 EUCLID
    11．2．4．1 软件概况
    11．2．4．2 产品功能模块
    11．2．4．3 二次开发接口
    11．2．4．4 系统运行环境
    11．2．5 CADDS 5
    11．2．5．l 软件概况
    11．2．5．2 产品功能模块
    11．2．5．3 二次开发接口
    11．2．5．4 系统运行环境
    11．2．6 Pro／ENGINEER
    11．2．6．1 软件概况
    11．2．6．2 产品功能模块
    11．2．6．3 二次开发接口
    11．2．6．4 系统运行环境
    11．3 其他CAD／CAM软件系统
   第12章 CAD／CAM技术在飞机制造
    中的应用
   
    12．l 概述
    12．1．1 飞机研制对应用 CAD／CAM技术
    的需求
    12．1．2 应用 CAD／CAM技术对设计的
    要求
    12．l．3 CAD／CAM中工程（设计）数据
    的定义和组成
    12．1．4 飞机全机外形几何数据
    12．1．5 飞机结构数据
    12．1．5．1 飞机结构数据的构成
    12．1．5． 2 飞机结构几何数据的表示
    12．2 飞机研制中的CAD／CAM技术
    方案及协调路线
    12．2．1 飞机研制应用CAD／CAM技术
    的总原则
    12．2．2 飞机研制中的CAD／CAM技术
    方案
    12．2．2．1 CAD／CAM技术方案的制订
    12．2．2．2 CAD／CAM方案在型号研制总
    方案中的地位和作用
    12．2．3 采用CAD／CAM技术的飞机
    制造协调路线
    12．2．4 采用CAD／CAM技术的协调
    路线框图
    12．3 CAD／CAM技术应用范围
    12．3．1 结构模线设计与绘制
    12．3．l．l 应用CAD技术设计结构模线
    12．3．1．2 数控绘制结构模线
    12．3．1．3 图模合一设计
    12．3．l．4 钣金零件的展开设计
    12．3．l．5 结构模线的补充设计
    12．3．2 CAD/CAM技术应用于工艺装备
    12．3．2．1 选用数控加工工艺装备的原则
    12．3．2．2 采用CAD／CAM技术的工艺装备
    的范围
    12．3．2．3 采用 CAD／CAM技术对工装图纸
    设计的要求
    12．3．2．4 计算机辅助设计工艺装备
    12．3．2．5 工艺装备数控编程模型的生成和
    数据传递
    12．3．2．6 数控编程和加工
    12．3．3 机加零件的数控加工与测量
    12．3．3．1 机加零件数控加工的工作流程
    12．3．3．2 选择数控机加零件的原则
    12．3．3．3 CAD／CAM技术对整体机加零件
    结构设计和毛坯状态的要求
    12．3．3．4 数控机加零件模型生成
    12．3．3．5 数控自动编程系统的选择
    12．3．3．6 机加零件的数控编程
    12．3．3．7 数控加工零件变形的校正及处理
    12．3．3．8 数控加工与常规加工的协调
    12．3．3．9 机加零件的数控测量
    12．3．4 钣金零件的CAM
    12．3．4．l 钣金展开件的数据采集
    12．3．4．2 展开件计算机辅助排样
    12．3．4．3 钣金展开件数控下料
    12．3．5 飞机导管的CAM
    12．3．6 复合材料铺层展开及下料
    12．3．7 飞机装配的CAM
    12．3．8 CAD／CAM数据传递及信息流程
    12．3．8．1 CAD／CAM数据传递
    12．3．8．2 CAD／CAM信息流程
    12．3．8．3工程数据的管理
    12．3．9质量检测和控制
    12．3．9．1 质量检测的目标
    12．3．9．2 质量检测及控制原则
    12．3．9．3 数控检测工具和手段的配置
    12．3．10 转包生产中CAD／CAM技术的
    特点和内容
    12．3．10．1 转包生产中CAD／CAM技术的
    特点
    12．3．10．2 飞机工程数据传递形式
    12．3．10．3 对PCM图补充工艺标记
    12．3．10．4 工艺装备采用CAD／CAM技术
    12．3．10．5 整体结构件采用CAD／CAM技术
    12．3．10．6 CAD／CAM质量保证计划
    12．4 CAD／CAM的管理
    12．4．1 组织管理机构
    12．4．2 职责范围和分工
    12．4．3 技术文件管理及制度
    12．4．3．1 CAD／CAM信息的保密与安全
    制度
   
    12．4．3．2 软件的使用、维护及管理制度
    12．4．4 生产管理制度
    12．4．4．1 结构模线设计和绘制的管理
    12．4．4．2 数控程编质量保证与检测
    12．4．4．3 数控测量检验制度
    12．4．5 CAD／CAM方案投资和效益分析
    12．4．5．l 投资预算
    12．4．5．2 CAD／CAM效益分析
    12．5 国内飞机行业CAD／CAM应用
    实例
   第13章 计算机辅助技术在机载设备
    制造中的应用
    13．1 主要应用领域与要求
    13．1．l 机载设备制造中计算机辅助技术
    的特点
    13．1．1．l 制造流程
    13．1．1．2 机载产品研制特点
    13．1．2 CAGD的应用和要求
    13．1．2．1 对几何造型功能的要求
    13．l．2．2 CAD系统配置及计算机选型要求
    13．1．2．3 JZ－3D系统结构及二次开发方法
    13．1．3 壳体零件GT和CAPP的应用与
    要求
    13．1．3．1 壳体零件成组技术（GT）的应用
    与要求
    13．1．3．2 机载设备制造对CAPP的要求
    13．l．3．3 特征造型技术
    13．1．3．4 组合特征加工单元
    13．1．4 NC技术的应用与要求
    13．1．4．1 复杂壳体的NC加工特点
    13．1．4．2 数控编程
    13．1．4．3 数控机床的选择
    13．l．4．4 刀具管理
    13．1．4．5 刀具监控
    13．1．5 CAQ的应用与要求
    13．1．5．1 测头测量
    13．1．5． 2 柔性测量单元——测量机与加工
    中心的集成
    13．2 计算机辅助技术在机载设备制造
    中的应用和发展
    13．2．l 国外计算机辅助技术的发展
    13．2．2 国内机载设备厂、所计算机辅助
    技术的现状和发展
    13．2．3 实施计算机辅助技术的策略与
    要点
    13．2．3．l 实施策略
    13．2．3．2 发展计算机辅助技术的要点
    13．2．4 机载设备计算机集成制造系统
    （ABE－CIMS）
    13．2．4．1 ABE－CIMS系统结构
    13．2．4．2 ABE－CIMS运行环境
    13．2．4．3 计算机硬软件系统
    13．2．4．4 ABE－CIMS示范工程
   第14章 计算机集成制造
    14．1 计算机集成制造（CIM）的概念
    与CIMS的组成
    14．1．1 CIM概念
    14．l．2 CIMS的基本组成
    14．1．3 实施CIM中的人的集成问题
    14．1．4 集成系统的效益评价
    14．2 CIMS开发与设计
    14．21 初步提出用户需求
    14．2．2 可行性论证
    14．2．2．1 可行性论证的目的
    14．2．2．2 可行性论证的工作内容
    14．2．3 初步设计
    14．2．3．l 初步设计的任务
    14．2．3．2 初步设计内容
    14．2．3．3 初步设计工作步骤
    14．2．4 详细设计
    l4．2．4．l 详细设计的任务
    14．2．4．2 详细设计内容
    14．2．4．3 详细设计的工作流程
    14．2．5 工程实施
    14．2．5．l 工程实施的主要任务
    14．2．5．2 工程实施的内容
    14．2．5．3 系统测试及其准则
    14．2．6 系统运行与维护
    14．2．6．1 系统运行与维护的任务
    14．2．6．2 系统运行与维护的工作内容
    14．2．6．3 定义运行和生产需求的评价准则
    14．3 国外航空工业应用CIM概况
    14．3．1 航空制造环境的演变
    14．3．1．l 制造依据的演变
    14．3．1．2 信息传递方式的演变
    14．3．l．3 机械加工方式的演变
    14．3．1．4 管理信息系统的演变
    14．3．l．5 航空制造系统的演变
    14．3．2 美国空军ICAM计划
    14．3．2．l ICAM计划的宗旨
    14．3．2．2 ICAM计划的内容
    14．3．2．3 ICAM计划的进展
    14．3．3 国外航空企业应用CIM案例
    14．3．3．1 波音公司
    14．3．3．2 通用动力公司
    14．3．3．3 以色列飞机工业公司
    14．4 国内CIM开发应用举例
    14．4．1 863／CIMS主题
    14．4．2 成都飞机工业公司CIMS应用
    工程的开发和实施
    14．4．2．1 CAC CIMSI程目标
    14．4．2．2 CAC CIMS工程体系结构
    14．4．2．3 CAC CIMS工程实施
    14．5 未来集成制造的展望
   附录
    附录A系统功能模型建模方法
    A1 图形表示
    A1．1 基本图形
    A1．2 箭头的不同画法及含义
    A1．3 ICOM码
    A1．4 图表的定义
    A2 分解步骤
    A3 作者一读者循环
    附录B系统信息模型建模方法
    B1 IDEF1x的基本要素和画法规定
    B1．1 基本要素
    B1．2 画法规定
    B2 建模步骤
    B2．1 零阶段——设计开始
    B2．2 一阶段——定义实体
    B2．3 二阶段——定义联系
    B2．4 三阶段——定义键
    B2．5 四阶段——定义属性
    B2．6 遍历步骤
   参考文献