不锈钢表面处理技术

第1章不锈钢的预处理1
11概述1
111预处理的必要性1
112处理去除的污物1
113不锈钢制件预处理的步骤1
114不锈钢表面预处理方法2
12表面机械整平2
121磨光2
122抛光4
13除油4
131有机溶剂除油4
132化学除油6
133电化学除油9
14滚动光饰11
141滚筒滚光11
142离心滚光12
143离心盘擦光13
144旋转光饰14
15喷砂15
151喷砂原理15
152喷砂的用途15
153干喷砂工艺16
154湿喷砂16
参考文献17
第2章不锈钢氧化皮的清除和酸洗18
21不锈钢氧化皮的清除18
211不锈钢氧化皮的结构18
212不锈钢氧化皮的清除19
22不锈钢的酸洗23
23不锈钢酸洗用缓蚀剂26
231使用缓蚀剂的必要性26
232水溶性缓蚀剂的作用机理26
233缓蚀剂的作用效率27
234BMAT缓蚀剂28
235BMAT缓蚀剂对抑制酸洗应力腐蚀的影响30
参考文献31
第3章不锈钢抛光32
31概论32
311抛光的实用性32
312金属电化学抛光的历史32
313金属化学与电化学抛光的特点32
32抛光对不锈钢的组织和性能的影响33
321表层微观组织形貌33
322表面粗糙度和光亮度34
323表面显微硬度35
324表面耐蚀性36
33机械精细镜面抛光--乳化液抛光37
331常规机械抛光37
332乳化液机械抛光37
333ZH-1抛光乳化液38
334精细镜面机械抛光工艺过程38
34化学抛光39
341化学抛光溶液组成及工艺条件39
342化学抛光溶液各成分及工艺条件对抛光质量的
影响39
343化学抛光溶液的添加剂43
344几个化学抛光液的说明44
345化学抛光典型工艺流程46
35电化学抛光47
351电化学抛光溶液组成和工艺条件48
352电化学抛光溶液组成和工艺条件对抛光的影响48
353电化学抛光溶液的配制57
354电化学抛光工艺流程60
355电化学抛光溶液维护和工艺要求61
356电化学抛光用电源.设备和夹具65
357电化学抛光常见故障及可能原因66
358不锈钢电化学抛光溶液的分析69
参考文献75
第4章不锈钢电镀77
41概论77
411不锈钢钝化膜对电镀的影响77
412不锈钢钝化膜的反复性77
413电解活化-预镀镍处理方法--不锈钢电镀前
处理方法之一78
414电解活化-预镀镍后的镀层结合力试验78
415阳极电解活化-预镀镍一步法溶液成分及工艺
条件79
416化学活化-预镀镍一步法--不锈钢电镀前处理
方法之二80
417阴极活化-预镀镍两步法--不锈钢电镀前处理
方法之三81
418化学活化和预镀镍两步法--不锈钢电镀前
处理方法之四81
42不锈钢电镀铬82
421不锈钢镀铬82
422不锈钢片镀硬铬84
423马氏体不锈钢镀硬铬86
424不锈钢内孔件镀硬铬88
425不锈钢盲孔器件镀硬铬92
426不锈钢卡尺镀乳白铬95
427不锈钢补镀硬铬97
43不锈钢电镀锌.铜.锡.镉.镍98
431不锈钢镀锌98
432不锈钢镀锌发黑98
433不锈钢镀光亮铜99
434不锈钢防氮化镀焦磷酸铜103
435不锈钢镀锡铈合金105
436不锈钢镀氰化镉108
437不锈钢镀光亮镍110
44不锈钢镀贵金属114
441不锈钢镀光亮银114
442不锈钢镀金116
443不锈钢上激光和喷射局部镀金118
444不锈钢镀活性铂120
445不锈钢镀铑121
45不锈钢镀复合镀层123
46不锈钢化学镀125
461不锈钢双层化学镀镍125
462不锈钢单层化学镀镍127
463有氧化皮的不锈钢单层化学镀镍128
464不锈钢上化学镀镍层的检测130
465不锈钢化学镀镍常见故障.可能原因及
纠正方法131
466不锈钢化学镀铜133
47不锈钢电刷镀136
471电净137
472活化138
473特殊镍刷镀液140
474快速镍刷镀液141
475低应力镍电刷镀液142
476碱性铜电刷镀液144
477厚沉积碱性铜电刷镀液145
478半光亮镍电刷镀液146
479镍-钨合金电刷镀液147
4710镍-钨-钴合金电刷镀液148
4711镍-铁-钨-磷-硫合金电刷镀液149
4712酸性锡电刷镀液151
4713金电刷镀液152
4714不锈钢大轴外表面电刷镀修复工艺153
4715不锈钢大件内孔表面电刷镀修复工艺155
4716不锈钢导管表面损伤的电刷镀修复工艺157
4717不锈钢套筒电刷镀锡158
参考文献160
第5章不锈钢高温抗氧化涂层及耐蚀涂层162
51概论162
52不锈钢高温抗氧化涂层162
521涂层的制备162
522涂层结构162
523涂层性能163
53凝胶-封孔法制备不锈钢表面陶瓷膜层165
531凝胶-封孔法制备不锈钢表面陶瓷膜165
532凝胶-封孔制备不锈钢表面陶瓷层的影响因素166
54不锈钢热浸镀稀土铝合金制备抗高温氧化层169
541不锈钢热浸镀稀土铝合金的组织与性能169
542不锈钢热浸镀稀土铝合金的抗高温氧化性能170
55不锈钢离子镀Ti(C,N)172
551不锈钢离子镀Ti(C,N)工艺过程172
552镀膜试样抗氧化试验172
553不锈钢离子镀Ti(C,N)膜后抗氧化性能173
56不锈钢表面纳米氧化钛TiO2晶膜175
561TiO2纳米晶膜的制备175
562不锈钢表面纳米TiO2晶膜的特征176
563不锈钢表面TiO2晶膜的耐蚀性能176
57不锈钢上热浸扩散铝铬涂层177
571不锈钢热浸扩散铝铬涂层工艺流程177
572工艺选择177
573铝铬涂层的结构分析180
58不锈钢低温离子渗扩氮化层182
581不锈钢等离子体弧源低温离子渗扩氮方法183
582不锈钢渗扩氮层金相组织183
583不锈钢渗扩氮层深度184
59不锈钢热加工保护涂料185
591保护涂料的效果185
592保护涂料的配方设计185
593保护涂料的性能186
594保护涂层保护能力检验188
510不锈钢上电沉积烧结抗高温钇铬氧化薄膜189
5101铬钇氧化物薄膜的制备189
5102铬钇氧化物膜对不锈钢抗高温氧化性能的
影响191
511不锈钢加铁稀土离子硫氮碳共渗层192
5111概论192
5112不锈钢加铁稀土催渗离子硫氮碳工艺193
5113不锈钢加铁稀土离子硫氮碳共渗中铁及稀土的
影响193
5114不锈钢加铁稀土离子硫氮碳共渗的催渗机理
探讨195
参考文献196
第6章不锈钢的钝化198
61概论198
611不锈钢钝化的意义198
612不锈钢钝化的作用198
613不锈钢钝化工艺的分类199
614不锈钢的可钝化性199
62不锈钢的干法钝化工艺200
621常温自然钝化工艺200
622高温钝化工艺201
63不锈钢的硝酸钝化工艺201
631不锈钢硝酸钝化工艺配方201
632不锈钢硝酸钝化工艺特点201
633不锈钢硝酸钝化工艺要点202
634钝化工艺步骤202
635Cr18Ni13Mo3不锈钢的钝化203
64不锈钢的硝酸-重铬酸盐钝化工艺206
641不锈钢的硝酸-重铬酸盐钝化配方及工艺条件206
642各型不锈钢的特殊处理206
643pH15-5不锈钢的钝化207
65不锈钢的硝酸-氢氟酸型钝化工艺209
651硝酸-氢氟酸溶液的作用209
652硝酸-氢氟酸钝化配方及工艺条件209
66不锈钢的碱性溶液钝化209
661不锈钢碱性溶液钝化的应用范围209
662不锈钢碱性钝化溶液配方及工作条件209
67不锈钢的电解钝化210
68不锈钢的载波钝化211
681不锈钢1Cr25的载波钝化212
682载波钝化时载波参数对钝化膜的影响212
69不锈钢钝化的质量控制216
691钝化工艺过程的控制216
692钝化膜的质量控制216
693不锈钢表面钝化膜的影响因素217
694不锈钢钝化常见故障及排除方法218
610奥氏体不锈钢中马氏体含量对其钝化膜的影响218
611高铬镍不锈钢的钝化223
6111高铬镍不锈钢材料的制备223
6112高铬镍不锈钢实验方法223
6113高铬镍不锈钢中铬.镍含量对合金钝化的
影响224
6114介质中氯离子和氟离子的影响225
6115合金钝化膜的表层结构分析227
612不锈钢钝化膜的电偶法评价229
6121电偶法的实验过程229
6122不锈钢钝化膜电偶法评价方法230
613不锈钢钝化膜成长的椭圆术研究231
6131椭圆术研究实验232
6132在恒定电位下椭圆仪参数Δ和ψ时间函数
曲线的规律234
参考文献237
第7章不锈钢着黑色238
71概述238
711不锈钢着黑色的方法分类238
712对发黑零件的要求238
713不锈钢化学发黑的应用范围239
714化学着黑色膜层的物理与化学性能239
72不锈钢化学着黑色239
721不锈钢化学着黑色溶液成分和工艺条件239
722不锈钢化学着黑色溶液成分及工艺条件的影响240
723不锈钢化学发黑工艺流程242
724不锈钢发黑溶液的配制242
725不锈钢发黑膜的固化处理243
726不锈钢发黑用设备.挂具及处理设备243
727不锈钢化学着黑色常见故障.可能原因及纠正
方法244
728不锈钢化学着黑色废液再生利用245
73不锈钢电解着黑色246
731不锈钢电解着黑色溶液成分和工艺条件246
732不锈钢电解着黑色溶液成分及工艺条件的影响247
733不锈钢电解发黑工艺流程250
734不锈钢电解着黑色的工艺特点251
735不锈钢着黑色膜层性能与结构252
74不锈钢着黑色复合工艺254
参考文献256
第8章不锈钢化学着彩色258
81彩色不锈钢的兴起与回顾258
811彩色不锈钢的兴起258
812彩色不锈钢技术在国外发展回顾258
813彩色不锈钢技术在国内发展回顾259
814彩色不锈钢在世界各地的商品化生产和应用263
82不锈钢着色法和着色膜265
821不锈钢着色方法的类别265
822彩色不锈钢着色原理268
823不锈钢着色膜生成原理271
824不锈钢着色膜的组织结构272
83不锈钢的高温氧化着色273
831高温氧化着色工艺流程273
832高温氧化着金黄色274
833颜色不合格膜的退除274
84不锈钢因科（Inco）化学着色法275
841因科法化学着色溶液组成和工艺条件275
842时间控制着色法275
843电位控制着色法275
844影响因科法着色的因素279
845国内对因科工艺研究的进展284
85国内自主研制的不锈钢化学着色工艺284
851配方及工艺条件总表284
852配方说明287
86彩色不锈钢化学着色工艺流程307
861单色着色工艺流程307
862花纹色膜工艺流程309
863印刷法制成图案的工艺流程309
864连续多色着色法工艺流程310
87不锈钢化学着彩色的溶液管理310
871着色液的配制310
872着色用挂具材料的选用310
873着色液的老化311
874着色膜色泽的校正和退除312
88固膜处理和封闭处理312
881固膜处理工艺312
882固膜处理后彩色膜性能314
883封闭处理316
89彩色不锈钢的性能317
参考文献320
第9章不锈钢电化学着彩色324
91概论324
911不锈钢电化学着色法使用的电信号324
912不锈钢电化学着色法的特点324
913不锈钢电化学着色成膜机理325
914不锈钢电化学着色的进展326
915不锈钢电化学着色膜的形态.成分和结构331
916不锈钢阳极氧化膜的耐蚀性332
92不锈钢电化学着彩色溶液成分和工艺条件334
921不锈钢电化学着彩色碱性溶液成分和工艺条件334
922不锈钢电化学着彩色酸性溶液成分和工艺条件337
参考文献368
第10章不锈钢的化学与电化学腐蚀加工371
101概论371
1011不锈钢的化学与电化学腐蚀加工的用途371
1012不锈钢表面刻印花纹图案的方法372
102不锈钢的化学铣切372
1021不锈钢的混合酸化学抛光铣切372
1022不锈钢的三氯化铁化学腐蚀加工374
1023不锈钢的混合酸化学腐蚀加工380
1024不锈钢的混合酸电化学抛光铣切383
103不锈钢化学与电化学蚀刻390
1031不锈钢化学与电化学蚀刻一般工序390
1032不锈钢化学与电化学蚀刻用抗蚀膜390
1033不锈钢化学与电化学蚀刻法391
1034不锈钢标牌的化学铣切394
1035不锈钢板图纹蚀刻396
1036不锈钢彩色花纹制备398
1037不锈钢浮雕精饰加工400
参考文献406
附录一不锈钢牌号.统一数字代号.国外牌号对照表408
附录二不锈钢的化学成分表(GB/T1220-1992)418