制造技术

第1章 金属切削基本理论 /1
1.1 切削运动 /1
1.2 工件上的加工表面 /1
1.3 切削用量三要素 /2
1.4 刀具的几何角度 /3
1.5 刀具材料 /6
1.6 常用金属切削刀具结构 /10
l.7 可转位刀片的选择 /11
习题与思考题 /13
第2章 切削过程与控制 /15
2.1 切削过程及切屑类型 /15
2.1.1 切屑的形成及变形区的划分 /15
2.1.2 切屑的类型与切屑控制 /17
2.1.3 前刀面上的摩擦与积屑瘤 /19
2.2 切削力 /22
2.2.1 切削力的来源与切削分力 /22
2.2.2 切削功率与计算 /23
2.2.3 切削力经验公式 /23
2.2.4 单位切削力 /24
2.3 切削热和切削温度 /25
2.3.1 切削热 /25
2.3.2 切削温度 /26
2.4 刀具磨损和耐用度 /28
2.4.1 刀具磨损的形式 /28
2.4.2 刀具磨损的阶段和原因 /28
2.4.3 刀具耐用度与寿命 /30
2.4.4 刀具的破损 /32
2.5 工件材料的切削加工性 /32
2.5.1 切削加工性的指标 /32
2.5.2 刀具几何参数的合理选择 /34
2.6 切削液 /36
2.7 切削用量的选择 /37
习题与思考题 /40
第3章 金属切削机床与刀具 /41
3.1 机床概述 /41
3.1.1 机床的诞生和发展 /4l
3.1.2 机床的分类与型号 /43
3.2 工件加工表面及其形成方法 /45
3.3 机床的机械传动 /48
3.3.1 机床上常用的机械传动方式 /48
3.3.2 机床的传动系统图与传动链 /52
3.3.3 机床传动原理图 /53
3.3.4 典型机床的机械传动系统分析 /54
3.4 数控机床控制原理 /59
3.4.1 数控系统 /59
3.4.2 数控机床的控制方式 /61
3.4.3 光电编码器原理 /64
3.5 普通车床与数控车床 /64
3.5.1 普通车床 /66
3.5.2 数控车床 /69
3.5.3 数控机床的应用 /71
3.6 孔加工机床与刀具 /72
3.6.1 钻床 /72
3.6.2 麻花钻 /73
3.6.3 钻削特点 /76
3.6.4 其他孔加工刀具 /76
3.6.5 镗床 /79
3.7 铣床与铣刀 /81
3.7.1 铣床的功用和类型 /81
3.7.2 铣削加工 /83
3.7.3 铣刀 /85
3.7.4 铣削要素和切削层参数 /87
3.7.5 铣削力及功率 /90
3.8 齿轮加工机床 /94
3.8.1 滚齿及插齿原理与方法 /95
3.8.2 滚齿机的组成与传动 /101
3.8.3 剃齿、珩齿、磨齿及应用 /105
3.8.4 弧齿锥齿轮加工原理 /106
3.9 加工中心 /109
3.9.1 加工中心的种类与组成 /109
3.9.2 自动化加工中的刀具 /111
3.9.3 用加工中心加工弧齿锥齿轮简介 /113
3.10 磨床与砂轮 /114
3.10.1 砂轮 /114
3.10.2 磨削原理 /117
3.10.3 磨床 /119
3.10.4 磨削加工方法 /120
3.11 其他种类机床 /124
3.11.1 刨床 /124
3.11.2 插床 /126
3.11.3 拉刀与拉床 /126
习题与思考题 /128
第4章 几何精度标准与检测 /131
4.1 概述 /131
4.2 有关术语及定义 /131
4.2.1 有关互换性基本概念 /131
4.2.2 有关尺寸的术语和定义 /132
4.2.3 有关尺寸偏差、公差的术语及定义 /132
4.2.4 有关孔轴和配合的术语及定义 /133
4.2.5 基准制 /135
4.2.6 标准公差 /136
4.2.7 基本偏差 /136
4.2.8 配合 /142
4.2.9 未注公差尺寸的极限偏差 /142
4.2.10 获得加工尺寸精度的方法 /142
4.3 光滑圆柱结合的精度设计 /143
4.3.1 基准制的选择 /143
4.3.2 公差等级的选择 /143
4.3.3 配合的选择 /144
4.4 形位公差与误差及其检测 /147
4.4.1 形位公差的符号及代号 /147
4.4.2 形位公差的研究对象——几何要素148
4.4.3 形位公差的标注方法 /149
4.4.4 形位误差和形位公差 /152
4.5 公差原则及公差要求 /170
4.5.1 有关公差原则及公差要求的基本概念170
4.5.2 独立原则 /172
4.5.3 相关要求 /173
4.5.4 形位公差的选用 /177
4.5.5 公差原则的选择 /179
4.5.6 形位公差的检测原则 /179
4.5.7 形位公差的选用和标注实例 /180
4.6 表面粗糙度 /181
4.6.1 表面粗糙度的实质 /181
4.6.2 表面粗糙度对零件使用性能的影响181
4.6.3 表面粗糙度的评定标准 /181
4.6.4 表面粗糙度的选用 /183
4.6.5 表面粗糙度的标注 /184
4.6.6 表面粗糙度的检测 /186
习题与思考题 /186
第5章 特种加工与精密加工 /190
5.1 电火花加工的机理、特点及分类 /190
5.1.1 电火花加工的机理 /190
5.1.2 电火花加工的特点及分类 /193
5.1.3 电火花加工中的基本工艺规律 /195
5.1.4 电火花成形加工 /198
5.1.5 电火花穿孔成形加工 /201
5.2 电解加工 /205
5.2.1 电解加工的机理、特点 /205
5.2.2 电解液 /207
5.2.3 电解加工的基本设备 /207
5.3 超声加工 /208
5.3.1 超声加工的机理和特点 /208
5.3.2 超声加工的设备及构成 /209
5.3.3 超声加工的工艺参数及应用 /210
5.4 激光加工 /211
5.4.1 激光加工的机理、特点 /211
5.4.2 激光加工的基本设备 /212
5.4.3 激光加工的基本工艺规律 /213
5.4.4 激光加工的应用 /215
5.5 电子束离子束加工 /215
5.5.1 电子束加工 /215
5.5.2 离子束加工 /217
5.6 复合加工 /219
5.6.1 电解机械复合加工 /219
5.6.2 超声放电加工 /222
5.6.3 超声电解复合加工 /223
5.7 水射流切割 /224
5.7.1 水射流切割的基本原理和特点 /224
5.7.2 水射流切割设备 /225
5.7.3 水射流切割工艺参数和应用 /226
5.8 精密加工 /227
5.8.1 研磨 /227
5.8.2 珩磨 /228
5.8.3 抛光 /230
5.8.4 超精加工 /230
习题与思考题 /231
第6章 机械制造工艺过程设计 /233
6.1 机械加工王艺过程概述 /233
6.1.1 生产过程与工艺过程 /233
6.1.2 工艺过程的组成 /233
6.1.3 设计工艺过程的技术依据 /235
6.1.4 制订工艺规程的步骤 /237
6.2零件的工艺性分析 /237
6.2.1 零件的加工工艺性分析 /237
6.2.2 零件的加工工艺分析 /240
6.3 典型表面的加工方案 /241
6.3.1 外圆表面加工 /241
6.3.2 内孔表面加工 /244
6.3.3 平面加工 /246
6.4 零件的机械加工工艺路线设计 /249
6.4.1 加土方法的选择 /249
6.4.2 基准的选择 /250
6.4.3 加工阶段的划分 /255
6.4.4 工序的集中与分散 /255
6.4.5 热处理和辅助工序的安排 /256
6.5 机床工序设计 /257
6.5.1 设备和工装的选择 /257
6.5.2 加工余量的确定 /258
6.5.3 工序尺寸的确定 /260
6.6 尺寸链 /262
6.6.1 尺寸链的基本概念 /262
6.6.2 工艺尺寸换算 /265
6.7 工件的安装与机床夹具基础 /269
6.7.1 工件的安装 /269
6.7.2 机床夹具概述 /269
6.7.3 工件的定位 /271
6.7.4 工件的夹紧 /276
6.8 加工工艺过程的生产率与技术经济分析 /282
6.8.1 时间定额 /282
6.8.2 提高劳动生产率的途径 /282
6.8.3 技术经济分析 /283
6.9 装配工艺基础 /285
6.9.1 装配精度和装配尺寸链 /285
6.9.2 保证装配精度的方法 /286
6.9.3 装配工艺规程设计 /291
6.10 典型零件的加工工艺分析 /293
6.10.1 轴的加工工艺分析 /293
6.10.2 箱体的加工工艺分析 /299
6.10.3 圆柱齿轮的加工工艺分析 /304
6.11 计算机辅助工艺过程设计(CAPP) /307
6.11.1 CAPP概述 /307
6.11.2 CAPP系统的类型 /307
习题与思考题 /309
第7章 先进制造技术 /313
7.1 微细加工技术 /313
7.1.1 制造技术自身微细加工的极限 /313
7.1.2 微细加工出现的历史背景 /313
7.1.3 微细加工的概念及特点 /314
7.1.4 微细加工方法 /315
7.2 高速切削 /316
7.2.1 高速切削技术的历史背景 /316
7.2.2 高速切削技术的内涵和范围 /318
7.2.3 高速切削的优点 /319
7.2.4 高速切削技术的发展和展望 /320
7.3 CIMS技术 /321
7.3.1 CIM与CIMS的基本概念 /321
7.3.2 CIMS的组成 /322
7.3.3 CIM／CIMS的新发展 /323
7.3.4 我国CIMS的特点 /324
7.4 先进制造生产模式 /326
7.4.1 刚性自动化制造模式 /326
7.4.2 柔性自动化制造模式 /326
7.4.3 计算机集成制造模式 /326
7.4.4 敏捷制造模式 /327
7.4.5 智能制造模式 /328
7.4.6 绿色制造模式 /330
7.5 虚拟制造与网络制造 /331
7.5.1 虚拟制造 /331
7.5.2 网络制造 /333
参考文献 /335