数控机床刀具及其应用

第1章数控加工的切削基础1
11数控加工过程概述1
12刀具几何角度及切削要素2
121切削运动和切削用量2
122刀具切削部分的几何形状和角度4
1221刀具切削部分的组成4
1222刀具切削部分的几何角度4
1223几种典型车刀的角度标注7
123刀具的工作角度9
124切削层12
13金属切削过程的基本理论及规律13
131切削过程中的变形13
132积屑瘤与鳞刺14
133影响切屑变形的因素15
134切削力16
135切削热与切削温度18
136刀具磨损和耐用度20
14金属切削过程基本规律的应用22
141切屑的种类及其控制22
142金属材料的切削加工性24
143切削用量与切削液的合理选择25
1431切削用量的选择25
1432切削液及其选择27
15刀具几何参数的合理选择28
151前角及前面形状的选择28
152后角及后面形状的选择31
153主偏角及副偏角的选择33
154刃倾角的功用及其选择33
第2章已加工表面质量35
21已加工表面质量概述35
211已加工表面质量的范畴35
212已加工表面质量对零件使用性能的影响35
213已加工表面的形成36
22已加工表面粗糙度36
221影响已加工表面粗糙度的因素36
222减小已加工表面粗糙度的措施39
第3章数控刀具材料及其选用41
31刀具材料应具备的基本性能41
32刀具材料的种类及其选用42
321高速钢（High Speed Steel，HSS）42
3211普通高速钢43
3212高性能高速钢43
3213粉末冶金高速钢44
322硬质合金（Cemented Carbide）44
3221硬质合金的性能及牌号表示方法44
3222普通硬质合金的种类、牌号及适用范围45
3223新型硬质合金51
3224涂层高速钢刀具53
323陶瓷材料（Ceramics）53
324超硬刀具材料55
325刀具材料选用的基本原则58
33刀具材料与切削参数58
第4章数控刀具的种类及特点65
41数控刀具的种类65
42数控刀具的特点65
421数控刀具与传统刀具的特征分析65
422数控刀具的特点66
43数控刀具的失效形式及可靠性67
431数控刀具的常见失效形式及其解决方法67
432数控刀具的可靠性71
4321刀具材料的可靠性71
4322基于刀具可靠性的高速切削刀具结构设计75
4323提高刀具可靠性的主要途径76
第5章数控车削刀具78
51数控车削刀具的类型78
511机夹可转位式外圆车刀的ISO代码80
512机夹可转位式内孔车刀（镗刀）的ISO代码81
513机夹可转位式螺纹车刀83
514切断（槽）刀86
52可转位车刀刀片的ISO代码87
521可转位车刀的组成87
522可转位刀具的优点87
523可转位车刀刀片的ISO代码90
524可转位刀片的夹紧方式91
525可转位刀片的断屑槽93
526可转位刀片的选择96
527数控车削加工中的装刀与对刀技术97
53可转位车刀的合理使用技术99
531切削力夹紧和刀片的机械夹固99
532刀尖圆弧半径rε的选择与刀尖修磨100
533刃区的修磨100
534可转位刀具的磨钝标准VB101
535可转位车刀的切削用量和断屑102
第6章数控铣削刀具103
61数控铣削加工的主要对象103
62铣削要素与切削层参数104
621铣削要素104
622切削层参数105
63铣刀几何角度106
631圆柱铣刀的几何角度106
632面铣刀（端铣刀）的几何角度106
633铣刀几何角度的特点106
64铣削方式与铣削特征109
641端铣的铣削方式及其特点109
642圆周铣削的铣削方式及其特点110
643铣削特征112
65数控铣刀的种类及适用范围114
651对刀具的基本要求114
652常用铣刀的种类及适用范围114
66数控铣刀刀片ISO代码119
661可转位铣刀刀片的夹紧方式119
662可转位铣刀刀片的ISO代码122
67铣刀与铣削用量的选择122
671铣刀的选择122
672铣削用量的选择124
68数控铣削加工中的对刀技术129
69硬质合金可转位面铣刀的合理使用技术131
691铣刀的安装与调整132
692铣刀直径与铣削方式133
693刀具角度的应用133
694有效的螺旋角134
695刀片密度134
696铣刀轴线与已加工表面的位置关系134
697磨钝标准与定位精度135
698修光刀片的使用及其刃磨135
610先进铣刀简介136
6101大螺旋角铣刀136
6102分屑铣刀137
6103硬质合金可转位螺旋立铣刀139
6104可转位阶梯面铣刀139
第7章孔加工刀具141
71孔加工方法及其特点141
72钻头142
721麻花钻142
7211麻花钻结构要素142
7212麻花钻的结构参数143
7213麻花钻的几何角度144
7214钻头的磨损146
722群钻147
723可转位浅孔钻147
724错齿内孔排屑深孔钻148
725单刃外排屑深孔钻（枪钻）148
726喷吸钻150
727新型硬质合金钻头150
73镗刀151
731单刃镗刀151
732双刃镗刀152
74铰刀153
741高速钢铰刀154
742硬质合金铰刀155
743铰刀的使用技术158
第8章典型材料的切削性能和实用刀具160
81合金钢的切削性能和实用刀具160
811合金渗碳钢的切削加工性能160
812合金调质钢的切削加工性能161
813合金钢切削刀具实例163
82淬火钢的切削性能和实用刀具164
821淬火钢的切削加工性特点164
822淬火钢的合理切削条件164
823淬火钢切削刀具实例166
83不锈钢的切削性能和实用刀具167
831不锈钢的切削加工性特点167
832不锈钢的合理切削条件168
833不锈钢切削刀具实例169
84高锰钢的切削性能和实用刀具173
841高锰钢的切削加工性特点173
842高锰钢的合理切削条件174
843高锰钢切削刀具实例175
85铝合金的切削性能和实用刀具180
851铝合金的切削加工性180
852铝合金的合理切削条件180
853铝合金切削刀具实例181
86冷硬铸铁的切削性能和实用刀具182
861冷硬铸铁的切削加工性182
862冷硬铸铁的合理切削条件183
863冷硬铸铁切削刀具实例183
第9章数控工具系统186
91概述186
92镗铣类数控工具系统186
921TSG工具系统187
922TMG工具系统195
923新型工具系统199
9231概述199
9232空心短锥工具系统典型结构及型号规格200
9233空心短锥工具系统的检测206
9234空心短锥工具系统的应用207
93数控车削工具系统209
931通用型数控车削工具系统的发展209
932更换刀具头部的数控车削工具系统的发展211
94刀具预调仪211
941刀具预调概述211
942刀具预调仪的选用与管理212
95刀具管理系统 213
951刀具管理系统的职能214
952典型刀具管理系统介绍215
9521AMSTMS10刀具管理系统215
9522CCTMS 10刀具管理系统218
参考文献223