机械制造算图手册

第1章车削.铣削和磨削1

第2章镗削.钻削和拉削81

第3章钳工和检验工116

第4章机械加工刀具157

第5章铸造183

第6章锻造282

第7章焊接.切割和电加工352

第8章热处理375

第9章冲裁.冲压和弯曲405

第10章挤压和旋压475

第11章拉紧和翻边.缩口505

第12章钣金加工579

第13章金属材料力学性能检测664

第14章机械加工工时699


目录第1章车削.铣削和磨削
车削加工
11车床的切削速度1
12车削速度.进给量和车刀的圆弧半径2
13车刀刃倾角对切削速度和切削比功的
影响3
14车刀进给量和前角对切削量的影响4
15车刀的圆弧半径.进给量和工件表面
粗糙度(I)6
16车刀的圆弧半径.进给量和工件表面
粗糙度(II)7
17车削的加工条件和表面粗糙度8
18碳素结构钢的车削速度9
19可锻铸铁的车削速度13
110灰铸铁的车削速度14
111不锈钢的车削速度15
112铜的车削速度16
113铝合金的车削速度17
114车削长度.进给量和需要转数18
115车（或铣）削圆球手柄的长度(I)19
116车（或铣）削圆球手柄的长度(II)20
117车削凹圆弧面的长度21
118用转动小滑板法车削圆锥22
119用取弦长法转动小滑板车削圆锥23
120用偏移尾座法或仿形法车削圆锥24
121车削小偏心距零件的垫块厚度25
122车削大偏心距零件的垫块厚度26
123车削外圆和镗孔时的主切削力27
124车削外圆和镗孔时的径向切削力29
125车削外圆和镗孔时的走刀力（高速钢
刀具）31
126车削外圆和镗孔时的走刀力（硬质合
金刀具）33
127切槽及切断时的主切削力34
128车床的金属切削量35
129车床的金属切除量36
130O.A.B型V带轮槽的切屑体积和
质量37
131C.D.E.F型V带轮槽切屑的体积
和质量38
132机床的转速.转矩和功率39
133车床主轴转速的选择40
134车床的主切削力和消耗功率41
135普通车床的切削功率42
136立式车床的切削功率43
137机床的切削功率和电动机功率44
铣削加工
138铣带柄圆球时铣刀盘的对刀直径45
139铣带柄圆球时工件和刀盘夹角(I)46
140铣带柄圆球时工件和刀盘夹角(II)47
141铣内球面时的分度头转角和对刀半径
(I)48
142铣内球面时的分度头转角和对刀半径
(II)49
143旋风铣削整球50
144铣梯形齿和等边尖齿离合器时分度头
的倾角51
145铣锯齿形尖齿离合器时分度头的倾角52
146铣尖齿和梯形齿离合器时分度头的
倾角53
147铣床工作台的进给量54
148铣键槽时铣刀的切削深度(I)55
149铣键槽时铣刀的切削深度(II)56
150铣斜齿轮的挂轮速比57
151铣螺旋槽时的挂轮58
152铣螺旋槽的导程59
153凹形旋转体的铣削长度60
154铣床主轴转速和走刀量的选择61
155铣床的切削功率62
磨削加工
156磨削工件的中心高度63
157导轮修整金刚石位移量和导轮修整角64
158磨削偏心轴或孔时的找正心棒直径65
159用万能法加工内圆时的砂轮直径和轴线
转角66
160球墨铸铁的切向磨削力67
161球墨铸铁的法向磨削力68
16245钢的切向磨削力69
16345钢的法向磨削力70
16440Cr钢的切向磨削力71
16540Cr钢的法向磨削力72
166W18Cr4V钢的切向磨削力73
167W18Cr4V钢的法向磨削力74
168成形砂轮磨齿机砂轮沿齿轮轴线方向
切入切出长度75
169成形砂轮磨齿机砂轮沿齿轮切线方向
退出长度76
170磨削金属的切除率77
171磨削金属的切除量78
172平面磨削的单位磨削功率79
173外圆切入磨削的单位磨削功率80
第2章镗削.钻削和拉削
镗削加工
21硬质合金镗刀加工铸件时的切削力.
功率和刀具寿命81
22硬质合金镗刀加工钢件时的切削力.
功率和刀具寿命83
23硬质合金镗刀加工钢件时的寿命85
24硬质合金镗刀加工铸件时的寿命88
钻削加工
25螺纹孔底孔用钻头直径91
26麻花钻头的最佳转速92
27高速钢钻头钻削钢件时的钻削力和力矩
(I)93
28高速钢钻头钻削钢件时的钻削力和力矩
(II)94
29高速钢钻头钻削钢件时的扭矩.轴向力.
功率和钻头寿命(I)95
210高速钢钻头钻削钢件时的扭矩.轴向力.
功率和钻头寿命(II)96
211高速钢钻头钻削铸件时的扭矩.轴向力.
功率和钻头寿命97
212高速钢钻头钻削铝件时的扭矩.轴向力
和功率98
213硬质合金钻头钻削铸件时的扭矩.轴
向力.功率和钻头寿命99
214硬质合金扩孔钻孔钻削铸件时的扭矩.
轴向力.功率和钻头寿命100
215丝锥攻削铸件时的扭矩.功率和丝锥
寿命101
216丝锥攻削钢件时的扭矩.功率和丝锥
寿命102
拉削加工
217内孔的拉削余量103
218键槽的拉削余量104
219高速钢拉刀切削调质钢时的切削层厚
和使用寿命105
220高速钢拉刀切削高强度钢时的切削层
厚和使用寿命106
221拉削速度与加工表面粗糙度的关系107
222拉刀的轴向切削力(I)108
223拉刀的轴向切削力(II)111
224拉刀的纵向切削力112
225拉削不同材料的单位刃宽切削力113
226拉床的拉削功率和电动机功率114
其他
227滚刀加工齿轮的过渡曲线干涉计算115
第3章钳工和检验工
钳工计算
31圆弧的高度116
32两数的平方和及开方(I)117
33两数的平方和及开方(II)118
34直角三角形的锐角(I)119
35直角三角形的锐角(II)120
36任意三角形的边长和夹角(I)121
37任意三角形的边长和夹角(II)122
38螺纹的螺旋角123
39钻沉头孔时力具的行程124
310锥度和锥角125
311锥体和锥度126
312退拔心轴的锥度和直径差127
313内接正多边形的边长和它到圆心的
距离128
检验工计算
314用两个滚子测量内圆半径(I)129
315用两个滚子测量内圆半径(II)130
316用滚子和垫块测量内圆半径131
317根据弦长和弦高求内外圆弧半径132
318用两个滚子测量外圆半径(I)133
319用两个滚子测量外圆半径(II)134
320用三个滚子测量外圆半径135
321用滚子和垫块测量外圆半径136
322根据角度和测量高度求大工件直径137
323V形槽的切入深度138
324V形槽口的宽度139
325检验槽口角度和宽度用塞规直径140
326用滚子或塞规检验V形槽141
327用滚子或塞规检验V形槽角度142
328用V形槽检测圆柱半径143
329用两个滚子测凸V形导轨宽度145
330锥形零件的半锥角146
331用一个钢球测量锥孔孔径147
332用一个钢球测量锥孔斜角148
333用两个钢球测量锥孔斜角(I)149
334用两个钢球测量锥孔斜角(II)150
335圆锥的锥角和直径151
336两端封闭锥体零件的大小头直径152
337圆柱体径向孔的夹角153
338内燕尾导轨的槽角和宽度154
339燕尾导轨的槽角和宽度155
340用滚子和垫块测量燕尾槽角度156
第4章机械加工刀具
车刀
41车刀X截面主切削刃的前角157
42车刀X截面主切削刃的后角158
43圆形成形车刀的后角159
44机夹不重磨刀具刀尖的圆弧半径160
45机夹不重磨刀具的刀片厚度161
46车刀断屑台尺寸162
47高速钢和碳素工具钢刀具的切削刃口
圆角半径163
48车刀和镗刀刀杆截面尺寸164
49车刀和镗刀的挠度165
铣刀
410铣齿铣刀直径.孔径和刀齿高度166
411螺旋铣刀的最佳齿数167
412高速钢尖齿铣刀齿数的初定值168
413加工矩形齿离合器的铣刀最大尺寸169
齿轮刀具
414直齿标准齿轮插齿刀齿形角170
415盘形齿轮铣刀刀号的选择171
416高速钢铲齿铣刀的齿顶后角172
拉刀
417拉刀的切削齿齿数173
418拉刀的齿距和同时工作的齿数174
419拉刀的拉削速度.切削层厚度和耐
用度175
420拉刀切削齿槽的深度176
421渐成法键槽拉刀总齿数和加工余量.
齿升量177
422键槽拉刀刀体尺寸178
423刃磨柱状内拉刀前角时的磨轮直径179
丝锥刀具
424锥形丝锥的牙形铲磨量180
425锥形管螺纹丝锥的齿升量181
426自动板牙的圆形梳刀微调旋转量182
第5章铸造
一般计算
51灰铸铁的共晶度183
52灰铸铁的硬化度184
53灰铸铁的相对硬度185
54灰铸铁的相对强度186
55灰铸铁的成熟度(I)187
56灰铸铁的成熟度(II)188
57灰铸铁的质量图189
58合金元素对灰铸铁性质的影响190
59SiO2开始还原时的平衡温度191
510常态铸件质量与模样质量之比192
配料计算
511两种金属混合后某元素的含量
(I)193
512两种金属混合后某元素的含量
(II)194
513三种金属混合后某元素的含量195
514根据铸件成分和熔炼增减率计算炉料
成分196
515废钢的含碳量和用量197
516硅(锰)铁的补充量198
冷铁
517有气隙的冷铁设置表面积199
518无气隙的冷铁设置表面积200
519熔合内冷铁质量201
520熔合内冷铁的最大截面尺寸202
521不熔合内冷铁质量203
522不熔合内冷铁的最大截面尺寸204
523熔合芯撑柱直径205
524不熔合芯撑柱直径206
525铸件模数和冷铁激冷面积对铸造工艺
参数的影响207
526冷铁的作用特点208
527碳素钢铸件的补贴厚度209
收缩率
528铸钢件的收缩率210
529碳钢和合金钢的体收缩率(I)211
530碳钢和合金钢的体收缩率(II)212
531据铸件模数.化学成分和铁水温度求
其胀缩量和收缩时间215
532铁水后补量与浇注时间.铸件模数216
内浇口总截面积
533灰铸铁件的平均压头217
534中.小型铸铁件内浇口的总截面积218
535大型铸铁件内浇口的总截面积(I)219
536大型铸铁件内浇口的总截面积(II)220
537铸铁件内浇口的总截面积(I)221
538铸铁件内浇口的总截面积(II)222
539垂直分型无箱造型铸件的内浇口总截
面积(I)223
540垂直分型无箱造型铸件的内浇口总截
面积(II)224
541灰铸铁件浇注系统的最小断面总截
面积(I)225
542灰铸铁件浇注系统的最小断面总截
面积(II)226
543转包浇注铸钢件的内浇口总截面积228
544铜合金铸件的直浇口直径和浇注
系统229
545铜合金铸件的内浇口总截面积230
546铜铸件的直浇口直径231
547铝合金铸件浇注系统的最小断面总截
面积232
548铝合金铸件的内浇口总截面积(I)233
549铝合金铸件的内浇口总截面积(II)234
550熔模铸钢件的直浇口面积和直径235
551熔模铸钢件的内浇口直径和质量
系数236
冒口
552铸件形状.材质和冒口直径237
553铸件壁厚和冒口长度238
554冒口的形式.尺寸和容积239
555铸铁件冒口尺寸(I)240
556铸铁件冒口尺寸(II)241
557铸铁件冒口尺寸(III)242
558铸铁件冒口尺寸（IV)243
559可锻铸铁件的冒口尺寸244
560可锻铸铁件的冒口颈部最小截面积245
561铸钢件冒口的补缩能力246
562杆状铸件（或冒口）的尺寸和模数247
563熔模铸件的冒口直径248
浇注时间和凝固时间
564铸铁件的浇注速度249
565灰铸铁件的浇注时间250
566球墨铸铁件的浇注时间251
567小型铸铁件的浇注时间252
568中型铸铁件的浇注时间253
569大型铸铁件的浇注时间254
570铸钢件的浇注时间（漏包
浇注,I)255
571铸钢件的浇注时间（漏包
浇注,II)256
572铸钢件的浇注时间（转包浇注）257
573钢水在型腔中的上升速度验算258
574铝合金铸件的浇注时间259
575大型平板类铸件凝固的时间.厚度和
速度260
576任意形状铸件的凝固时间261
开箱时间和冷却时间
577重大型铸铁件的开箱时间262
578铸铁件在砂型中的冷却时间263
579铸钢件在砂型中的冷却时间264
压力铸造
580铝压铸件的流量和浇口截面积265
581铝镁合金壳形铸件的冒口直径266
582镁压铸件的流量和浇口截面积267
583锌压铸件的流量和浇口截面积268
584压铸件的内浇口截面积269
585压铸模排气道横截面积271
586压铸模的压射力.比压.胀型力和
锁紧力272
587压铸时冲头慢压射总行程273
588压铸件的填充时间274
589压室的充满度275
其他
590熔模铸钢件热节截面和相当热节
直径276
591压铸模模框的厚度277
592压铸模支撑板的厚度278
593金属铸造模及芯盒的壁厚279
594卧式离心铸造的转速280
595立式离心铸造的转速281
第6章锻造
一般锻造
61中小钢坯在室式炉中的加热时间282
62大钢坯（或钢锭）在室式炉中的加热
时间283
63平锻轴承环时炉内最佳加热棒料数290
64常用材料的质量291
65钢铁长方体锻件的质量292
66钢铁截圆台和截方台锻件的质量293
67钢铁圆柱体.圆锥体和球形锻件的
质量294
68锻件的锻造比295
69圆钢锻圆截面或方钢锻方截面时的
长度296
610圆坯料锻成圆环时的长度297
611扁方截面锻件的圆（或方）坯料
尺寸298
612圆钢镦粗件的坯料尺寸（质量法）299
613圆钢镦粗件的坯料尺寸（体积法）300
614方钢镦粗件的坯料边长（质量法）301
615方钢镦粗件的坯料边长（体积法）302
616镦粗钢坯尺寸303
617锤上自由锻的最小下料直径304
618自由锻件机械加工余量（I)305
619自由锻件机械加工余量（II)306
620自由锻件机械加工余量（III)307
621自由锻件机械加工余量（IV)308
622自由锻件机械加工余量（V)309
623大台阶锻件的余面质量310
624锤锻大锻件端部切头的质量311
625水压机上自由锻件端部切头的质量312
626镦锻限制界线（I)313
627镦锻限制界线（II)314
628轴向镦锻的工序数315
629杆类锻件锤上模锻制坯工序316
630杆类锻件的单向飞边截面积317
631模锻件所需的锤击次数318
632拔长工步每次镦击的锻缩程度319
633空心锻件的变形方案320
634模锻制坯工序选择321
635锤锻模的壁厚322
636按模腔深度决定模具其他参数323
637模锻件的单位面积变形力324
63845钢在高速液压机上锻造时的变
形力325
63945钢在热模锻压力机上锻造时的
变形力326
64045钢在热模锻压力机上锻造时的
变形功（I)327
64145钢在热模锻压力机上锻造时的
变形功(II)328
64245钢在热模锻压力机上锻造时的
变形功(III)329
643机械压力机上模锻时碳钢及低合金钢
锻件的变形功330
644锻压设备的变形功331
645按锻件投影面积选择模锻锤吨位332
646按锻件毛坯质量选择模锻锤吨位333
647锻锤模模腔边至模块边缘厚度334
648锤锻模强度的估算335
649锤锻模合模面的接触面积336
辊锻
650辊锻备坯时椭圆截面轴长比及辊延
系数337
651圆坯料在椭圆型槽中辊锻时的椭圆型
槽尺寸338
652圆坯料在椭圆-圆型槽系中辊锻时的
槽高339
653圆坯料在椭圆-方型槽系中辊锻时的
型槽尺寸340
654圆坯料在椭圆一立椭圆型槽系中辊锻
时的型槽尺寸341
655正方坯料在椭圆型槽中辊锻时的型槽
尺寸342
656正方坯料在椭圆-圆型槽系中辊锻时
的型槽尺寸343
657正方坯料在椭圆-方型槽系中辊锻时
的型槽尺寸344
其他
658螺纹轧制的变形抗力345
659压力机吨位的合理选用346
660锻件需要锻锤的能量347
661模锻的变形力348
662平锻机的公称压力349
663曲柄压力机的压力350
664锻锤基础中橡胶垫厚度和砧座下压
振幅351
第7章焊接.切割和电加工
焊接
71常用焊接方法推荐厚度352
72堆焊电流和速度对焊缝的影响355
73药芯焊丝气体保护焊的工艺参数356
74不锈钢焊缝的金属组级357
75不锈钢焊条的德隆（Delong)焊缝组
织图358
76钨极氩弧焊的脉冲电流参数选择359
77高能束焊接的功率密度及线能量360
78手工电弧焊的冷却时间(I)361
79手工电弧焊的冷却时间(II)362
710CO2气体保护焊的冷却时间(I)363
711CO2气体保护焊的冷却时间(II)364
712埋弧焊的冷却时间(I)365
713埋弧焊的冷却时间(II)366
714从峰值温度冷却到指定温度所需的
时间367
切割
715切割方法和钢板厚度.切割速度368
716机动切割时后拖量与切割速度及氧气
压力369
电加工
717电镀镀层的厚度.密度和电镀时间370
718电火花加工时钢的蚀除速度371
719电火花加工时钢表面的粗糙度372
720电火花加工时钢的侧面放电间隙373
721电火花加工时电极的损耗率374
第8章热处理
相变温度
81加热时铁素体向奥氏体固溶终止温度375
82奥氏体相变开始温度376
83奥氏体相变终止温度377
84奥氏体向马氏体转化的温度378
85奥氏体向贝氏体转化的温度379
淬火和回火
86淬火质量效应380
87碳钢和低合金钢的淬透性381
88冷却介质和工件尺寸对冷却速度的
影响382
89淬火温度和工件尺寸对冷却速度的
影响383
810工件淬火的预热和高温加热时间384
811各种材料淬火所能达到的最大硬度及
淬火介质温度385
8121Cr13.2Cr13.3Cr13.4Cr13的
回火温度和硬度386
8134Cr9Si2.4CrW2Si.12CrNi3A的
回火温度和硬度387
8149CrSi.CrW5.CrWMn.5CrNiMo.
6CrW2Si.HT.3CrMnMo.
38CrA.38CrMoAlA.50CrVA.
30CrMnSiA.40CrNiMoA.50CrNi
的回火温度和硬度388
815CrMn.GCr15.65Mn.40钢的回火
温度和硬度389
816Cr12Mo.Cr18.18CrNiWA.18CrMnTi
的回火温度和硬度390
817T12A.T10A.T8A.T7A.45.
15CrA的回火温度和硬度391
818碳钢的回火综合参数392
真空热处理和渗碳
819抽真空所需的时间397
820纯金属和非金属的蒸气压与温度398
821金属氧化物的分解压和炉温399
822渗碳钢的渗碳时间400
823渗碳层厚度的估算402
824气体渗碳炉内气氛的碳势403
825加热时工件表面不脱碳时的碳势404
第9章冲裁.冲压和弯曲
冲裁
91冲裁件的搭边量405
92多排交错排列圆形冲裁件的中心距406
93多排交错排列圆形冲裁件的排样条料
宽度407
94多排交错排列圆形冲裁件的材料
利用率408
95钢在常温状态的冲裁力(平刃凸模)409
96钢在加热状态的冲裁力(平刃凸模)410
97有色金属的冲裁力(平刃凸模)411
98非金属材料的冲裁力412
99单面斜刃的冲裁力(I)413
910单面斜刃的冲裁力(II)414
911斜刃的冲裁力417
912圆形冲裁件单面斜刃的冲裁力418
913圆形冲裁件双面斜刃的冲裁力419
914矩形冲裁件的冲裁力420
915平刃冲裁力和冲裁能量421
916冲裁力和冲裁能量422
917冲裁消耗的能量423
918精冲件的压边力424
919冲裁时的卸件力和顶件力425
920冲裁凹模厚度(I)426
921冲裁凹模厚度(II)427
922冲裁凹模厚度和壁厚428
923复合凸凹模的最小壁厚429
924精冲件的环宽和孔径.孔边距430
925精冲件的圆角半径.槽宽和边距431
926精冲件的最小孔径.孔边距和槽宽.
槽边距432
927精冲件的最小孔径和孔-孔之间的
距离433
928精冲件的倒角和齿轮模数434
929精冲槽的最小宽度435
930精冲件的最小圆角半径和精冲模的
刃口间隙436
931冲裁模双面间隙437
932卸件力和橡胶垫的尺寸及压缩程度438
933卸件橡胶垫高度.压缩程度和工作
行程439
934圆柱形凸模抗弯刚度校核440
935无导向圆形冲裁凸模的最大自由
长度441
936冲裁模的刃口单位负载和模具材料442
冲压
937圆弧段的展开长度443
93890.弯曲件的展开长度444
939不同弯曲角弯曲件的展开长度
(I)445
940不同弯曲角弯曲件的展开长度
(II)446
941不同弯曲角弯曲件的展开长度
(III)447
942Ω形弯曲件的展开长度448
943S形弯曲件的展开长度449
944钩形弯曲件的展开长度450
945冲压旋转体的坯料直径451
弯曲
946退火和正火板材的最小弯曲半径461
947中性层的弯曲半径462
948冷作硬化板材的最小弯曲半径463
949大弯曲半径钢板冲压件的半径回
弹量464
950大弯曲半径钢板冲压件的角度回
弹量465
951大弯曲半径钢板冲压件的半径回弹量
和角度回弹量466
952V形弯曲件的角度回弹量(I)467
953V形弯曲件的角度回弹量(II)468
954形弯曲件的回弹角469
955板材自由弯曲的弯曲力(I)470
956板材自由弯曲的弯曲力(II)471
957板材自由弯曲的弯曲力(III)472
958钢板辊弯的回弹系数和辊子半径473
959弯管时芯轴的选择474
第10章挤压和旋压
挤压
101正挤压实心件的挤压压强475
102黑色金属正挤压实心件的挤压压强和
挤压力(I)476
103黑色金属正挤压实心件的挤压压强和
挤压力(II)477
104正挤压空心件的挤压压强478
105黑色金属正挤压空心件的挤压压强和
挤压力479
106反挤压的挤压压强480
107黑色金属反挤压的挤压压强和挤压力
(I)481
108黑色金属反挤压的挤压压强和挤压力
(II)482
109一些钢材的冷挤压力483
1010几种钢材挤压的单位面积变形力484
1011热态金属正挤压的挤压力485
1012热态金属正挤压的挤压压强和挤
压力486
1013热态金属反挤压的挤压力(I)487
1014热态金属反挤压的挤压力(II)488
1015几种金属温热挤压时的挤压压强489
1016冷挤压凸模的结构参数491
1017冷挤压组合凹模内压和外环许用
应力492
1018滚丝轮滚压螺纹时的径向滚压力493
1019压印工序的压印力和压印功494
旋压
1020用板料旋压筒形件时的坯料直径495
1021旋压薄壁筒形件坯料的厚度和长度496
1022旋压薄壁筒形件时支撑环宽度和滚珠
直径497
1023旋压薄壁筒形件时支撑环的外径和
内径498
1024旋压薄壁筒形件时的滚珠分离器
直径499
1025旋压薄壁筒形件时的滚轮直径和
宽度500
1026旋压件的直径与转速501
1027滚轮支撑环的内外径和旋压道次502
1028管坯旋压的轴向压力503
1029摆辗压强和压力504
第11章拉紧和翻边.缩口
拉深
111球面板的展开尺寸505
112小圆角圆筒形拉深件的展开直径
(I)506
113小圆角圆筒形拉深件的展开直径
(II)507
114大圆角圆筒形拉深件的展开直径
(I)508
115大圆角圆筒形拉深件的展开直径
(II)509
116带凸缘圆筒形拉深件的展开直径510
117带球缺圆筒形拉深件的展开直径511
118带半球圆筒形拉深件的展开直径512
119带凸缘筒形件的首次拉深直径513
1110带凸缘圆筒形拉深件各尺寸之间的
关系514
1111圆锥形件一次拉深的最大深度516
1112方锥形件一次拉深的最大深度517
1113锥形件一次拉深成形极限518
1114截锥形拉深件的展开直径519
1115带球缺截锥形拉深件的展开直径520
1116带半球截锥形拉深件的展开直径521
1117带圆筒小圆角截锥形拉深件的展开
直径522
1118带凸缘截锥形拉深件的展开直径523
1119凸形平封头的展开尺寸524
1120带圆角凸形平封头的展开尺寸525
1121带直边圆角平封头的展开尺寸526
1122带平边圆角平封头的展开尺寸527
1123带直边弧形封头的展开尺寸
(H1>H2)528
1124带直边弧形封头的展开尺寸
(H11125带凸缘弧形封头的展开尺寸530
1126带或不带凸缘球缺拉深件的展开
直径531
1127椭圆封头的展开尺寸532
1128带直边椭圆封头的展开尺寸534
1129带直边半球形封头的展开尺寸535
1130带凸缘半球形封头的展开直径
(I)536
1131带凸缘半球形封头的展开直径
(II)537
1132非变薄拉深件的最大壁厚538
1133拉深时最大直径减缩比539
1134根据直径减缩比求半成品直径和拉深
次数540
1135圆筒件的拉深次数541
1136根据毛坯直径求半成品直径和拉深
次数542
1137根据拉深件尺寸求半成品直径.展开
直径和拉深次数543
1138根据拉深相对高度求拉深次数544
1139拉深件的总拉深系数545
1140圆筒形件的拉深系数546
1141无凸缘圆筒件的拉深系数（有压
边圈）547
1142无凸缘圆筒件的拉深系数（无压
边圈）548
1143拉深钢板各道次极限拉深系数549
1144圆筒件和方筒件的拉深力550
1145变薄拉深筒形件的拉深力(I)551
1146变薄拉深筒形件的拉深力(II)552
1147非变薄拉深筒形件的拉深力553
1148无压边拉深筒形件的拉深力554
1149有压边拉深筒形件的拉深力555
1150圆筒形拉深件的压边力(I)556
1151圆筒形拉深件的压边力(II)557
1152圆筒形拉深件的压边力(III)558
1153拉深压边的单位面积压边力559
1154板材不变薄拉深的压边力560
1155拉深的拉深力和拉深功561
1156是否采用压边圈的选择564
1157拉深模的圆角半径565
1158拉深压力机行程内任意点的压力566
翻边
1159翻边件的展开宽度567
1160直角凸缘翻边尺寸及变形率568
1161任意角凸缘翻边尺寸及变形率569
1162一个工步内孔的最大翻边高度570
1163圆锥孔的最大翻边高度571
1164圆形件的翻边力572
1165圆孔翻边的首次翻边系数573
缩口
1166软铝件的缩口力574
1167半硬铝件的缩口力575
1168软铜件的缩口力576
1169半硬铜的缩口力577
1170软钢件的缩口力578
第12章钣金加工
平面体制件
121正多边角锥的展开尺寸(I)579
122正多边角锥的展开尺寸(II)580
123正多边棱台的展开尺寸(I)581
124正多边形棱台的展开尺寸(II)582
125矩形锥管的展开尺寸583
126矩形料斗的展开尺寸584
127正五角星的展开尺寸585
弯头类制件
128圆管中径和展开尺寸586
129圆管展开件的等分宽度587
1210圆管中心斜截件的展开尺寸588
1211圆管端部斜截件的展开尺寸589
1212椭圆柱的展开周长590
1213多节虾腰弯头的展开尺寸591
1214二节直角弯头的展开尺寸594
1215二节任意角度弯头的展开尺寸595
1216带补料的二节任意角度弯头展开
尺寸596
1217Z形等径弯头的展开尺寸598
三通类制件
1218等径正交三通的展开尺寸599
1219带补料的等径正交三通的展开尺寸601
1220等径斜交三通的展开尺寸602
1221带补料的等径斜交三通的展开尺寸604
1222异径正交三通的展开尺寸607
1223异径直角偏交三通的展开尺寸609
1224矩形支管正交三通的展开尺寸611
1225矩形支管斜交三通的展开尺寸612
1226矩形支管偏交三通的展开尺寸619
1227等径等角Y形三通的展开尺寸620
1228等径Y形三通的展开尺寸621
1229等径Y形四通的展开尺寸623
大小头制件
1230大小头制件的展开尺寸(I)625
1231大小头制件的展开尺寸(II)626
1232大小头制件的展开尺寸(III)627
1233直角偏心大小头制件的展开尺寸628
1234偏心大小头制件的展开尺寸R1
和r1629
偏心大小头制件的展开尺寸R2
和r2630
偏心大小头制件的展开尺寸R3
和r3631
偏心大小头制件的展开尺寸R4
和r4632
偏心大小头制件的展开尺寸R5
和r5633
偏心大小头制件的展开尺寸R6
和r6634
偏心大小头制件的展开尺寸R7
和r7635
偏心大小头制件的展开尺寸R8
和r8636
偏心大小头制件的展开尺寸R9
和r9637
1235长圆大小头制件的展开尺寸638
1236带圆角矩形大小头制件的展开尺寸R1
和θ639
带圆角矩形大小头制件的展开
尺寸G640
带圆角矩形大小头制件的展开尺寸
A和B641
方圆节类制件
1237等径方圆节制件的展开尺寸642
1238矩形方圆节制件的展开尺寸P1643
矩形方圆节制件的展开尺寸P2644
矩形方圆节制件的展开尺寸P3645
矩形方圆节制件的展开尺寸P4646
矩形方圆节制件的展开尺寸P5647
1239圆锥方圆节制件的展开尺寸L648
圆锥方圆节制件的展开尺寸R649
1240方锥方圆节制件的展开尺寸（已知锥
高,I)650
1241方锥方圆节制件的展开尺寸（已知锥
高,II)651
1242方锥方圆节制件的展开尺寸（已知
斜角,I)652
1243方锥方圆节制件的展开尺寸（已知
斜角,II)653
含不可展曲面制件
1244矩形圆弧罩制件的展开尺寸654
1245球体表面的展开尺寸（分瓣式）655
1246球体表面的展开尺寸（分带式）656
1247球体表面的展开尺寸（分片式）657
螺旋类制件
1248螺旋叶片的展开尺寸(I)658
1249螺旋叶片的展开尺寸(II)659
1250螺旋叶片的展开尺寸(III)660
1251180.矩形截面螺旋弯头的展开尺寸
(I)661
1252180.矩形截面螺旋弯头的展开尺寸
(II)662
1253180.矩形截面螺旋弯头的展开尺寸
(III)663
第13章金属材料力学性能检测
硬度试验
131钢球直径D=5mm时的布氏硬度664
132钢球直径D=10mm时的布氏硬度665
133钢球直径D=25mm时的布氏硬度666
134锤击式布氏硬度667
135洛氏硬度校正值（I)668
136洛氏硬度校正值（II)669
137显微硬度670
138由显微硬度计螺旋格数求压痕对角线
长度671
139维氏硬度672
拉伸.弯曲和扭转试验
1310伸长（缩短）率673
1311断面收缩（扩大）率674
1312抗拉（压）强度.屈服强度675
1313楔子压力法测生铁抗拉强度676
1314板状拉伸试样的标距长度677
1315根据HRF.HRB和HRG估算薄钢
板屈服强度678
1316根据HR15T.HR30T.HR45T
估算薄钢板屈服强度679
1317抗剪强度680
1318圆柱试样的弯曲强度极限681
1319实心试样的扭转强度极限682
1320空心管子的扭转强度极限683
冲击试验
1321冲击锤重心到摆轴中心距离和摆动
周期684
1322有缺口试样的冲击韧性685
1323无缺口试样的冲击韧性686
1324应变时效敏感性687
管材试验
1325管材的扩口率.卷边率和缩口率688
1326钢管压扁试验的平板距689
1327管子液压试验的压力690
1328管子的横截面积691
1329剖管纵向条状试样截面积692
超声试验
1330可变角探头的折射角693
1331钢管水浸斜角探伤时的折射角和
偏心量694
1332圆形振子的指向角695
1333声程变化时等直径孔的反射声压差696
1334超声波等声程不等直径孔的反射
声压差698
第14章机械加工工时
车削工时
141车削加工时间706
142C630车床车外圆时间707
143C650车床车外圆时间708
144C512A车床车外圆时间709
145C523车床车外圆时间710
146C551J车床车外圆时间711
147C650车床车外圆槽时间712
148C630车床车内孔时间713
149C650车床车内孔时间714
1410C512A车床车内孔时间715
1411C5235车床车内孔时间716
1412C5250车床车内孔时间717
1413车V带轮单槽时间718
1414C6140车床车螺纹时间719
1415C630车床车梯形螺纹时间720
镗削工时
1416T68镗床单刀镗孔时间721
1417T612镗床单镗孔时间722
1418T612镗床钻孔时间723
1419镗床钻深孔时间724
1420T612镗床用立铣刀铣直槽时间725
1421T612镗床装合金盘形刀铣平面时间726
刨削工时
1422刨削平面加工时间727
1423B665刨床刨平面时间728
1424B690刨床刨平面时间729
1425B212龙门刨床刨平面时间730
1426B220龙门刨床刨平面时间731
插削工时
1427B5032插床插削立面时间732
1428B5032插床插削正方形槽时间733
1429B5032插床插削单键槽时间734
铣削工时
1430铣削平面加工时间735
1431X62W锯片铣刀切断工作时间736
1432X2010A端面铣刀铣平面时间737
1433X62W镶齿三面刃铣刀铣侧面时间738
1434X52K铣床用立铣刀铣直槽时间739
1435X62W整体三面刃铣刀铣直槽时间740
1436X52K铣床铣键槽时间741
1437X62W铣床铣花键轴时间742
1438X62W铣床铣齿条时间743
1439指状铣刀铣直齿时间744
1440X52K锥柄立铣刀铣台阶时间745
1441X52K立铣刀铣六角螺母时间746
齿轮加工工时
1442Y38滚齿机滚直齿轮时间747
1443Y31125E滚齿机滚直齿轮综合时间748
1444Y31315A滚齿机滚直齿轮时间749
14455m滚齿机滚直齿时间750
1446Y54A插齿机插齿时间751
1447Y38插齿机插齿时间752
1448Y236刨齿机刨齿时间753
1449X62W铣伞齿轮时间754
1450Y38滚齿机（径向）滚蜗轮时间755
1451AZA型蜗杆砂轮磨齿机的磨削
时间756
1452直齿圆柱齿轮和螺旋齿轮的滚齿
时间757
钳工加工工时
1453手工攻螺纹时间759
1454Z3035钻床钻孔时间760
1455Z3035机攻粗牙螺纹时间761
磨削工时
1456M131W磨床磨外圆时间762
1457M2120磨床磨内圆时间763
1458M7120A磨床磨平面时间764