机械制造技术

第1章　车刀　1
1.1　硬质合金焊接车刀　2
1.2　机夹车刀　3
1.2.1　上压式机夹车刀　4
1.2.2　侧压式机夹车刀　4
1.3　可转位车刀　5
1.3.1　可转位车刀的特点　5
1.3.2　刀片的选择　5
1.3.3　可转位车刀的结构　6
1.3.4　可转位车刀的使用技术　8
习题　9
第2章　成型车刀　10
2.1　成型车刀的种类和用途　10
2.2　成型车刀的前角和后角　11
2.2.1　前角、后角的表示和形成　11
2.2.2　成型车刀各点前角和后角的变化　12
2.2.3　成型车刀主剖面后角　12
2.2.4　成型车刀前角和后角的选择　13
2.3　成型车刀几何形状的误差分析　14
2.3.1　成型车刀加工一般零件时的误差分析　14
2.3.2　成型车刀加工圆锥零件时的误差分析　15
2.4　成型车刀的使用　16
2.4.1　成型车刀的装夹　16
2.4.2　成型车刀切削用量的选择　17
2.4.3　成型车刀的重磨　18
习题　18
第3章　铣刀　19
3.1　铣刀的种类和用途　19
3.1.1　按铣刀的用途分类　19
3.1.2　按铣刀齿背形状分类　20
3.2　铣刀的几何参数和铣削要素　21
3.2.1　铣刀的几何参数　21
3.2.2　铣削要素　22
3.3　铣削方式　24
3.3.1　逆铣和顺铣　24
3.3.2　对称铣削和不对称铣削　25
3.4　铣刀的结构　26
3.4.1　尖齿铣刀的结构特点和应用范围　26
3.4.2　硬质合金端铣刀　28
3.4.3　硬质合金端铣刀和机床主轴的连接　30
3.5　铣刀的改进　31
习题　31
第4章　拉刀　33
4.1　拉刀的结构和类型　33
4.1.1　拉削的特点　33
4.1.2　拉刀的种类和用途　34
4.2　拉刀的组成和几何参数　35
4.2.1　拉刀的组成　35
4.2.2　拉刀的几何参数　36
4.3　拉削方式　37
4.3.1　分层拉削方式　37
4.3.2　轮切拉削方式　38
4.3.3　综合轮切式　38
4.4　拉削表面缺陷和解决方法　39
4.5　拉刀的使用　40
4.5.1　拉刀的合理使用　40
4.5.2　拉刀的修复　41
4.5.3　拉刀的刃磨　41
4.6　花键拉刀和键槽拉刀　42
4.6.1　花键拉刀　42
4.6.2　键槽拉刀　43
习题　44
第5章　齿轮刀具　45
5.1　齿轮刀具的种类　45
5.1.1　成型法齿轮刀具　45
5.1.2　展成法齿轮刀具　46
5.2　齿轮滚刀的合理使用　46
5.2.1　齿轮滚刀的工作原理　46
5.2.2　滚刀的基本蜗杆　47
5.2.3　齿轮滚刀的结构和主要参数　48
5.2.4　齿轮滚刀的使用　49
5.3　蜗轮滚刀　51
5.3.1　蜗轮滚刀的工作原理和进给方式　51
5.3.2　蜗轮滚刀的结构　52
5.4　插齿刀　53
5.4.1　插齿刀的工作原理和用途　53
5.4.2　插齿刀的几何角度　54
5.4.3　正前角插齿刀的齿形误差和修正方法　55
5.4.4　插齿刀的使用　55
习题　57
第6章　工件的定位　58
6.1　概述　58
6.1.1　机床夹具的定义和组成　58
6.1.2　机床夹具的作用　59
6.1.3　机床夹具的分类　60
6.1.4　基准的概念　61
6.2　六点定位原则　62
6.3　典型表面的定位及其基准误差　68
6.4　定位误差的分析和计算　74
6.4.1　定位误差产生的原因　74
6.4.2　定位误差的计算方法　77
6.4.3　定位误差的综合分析和计算实例　77
习题　78
第7章　工件的夹紧　80
7.1　夹紧装置的组成和要求　80
7.1.1　夹紧装置的组成　80
7.1.2　夹紧装置的基本要求　81
7.2　夹紧力的确定　81
7.2.1　夹紧力的方向　81
7.2.2　夹紧力的作用点　82
7.3　基本夹紧机构　83
7.3.1　斜楔夹紧机构　83
7.3.2　螺旋夹紧机构　85
7.3.3　偏心夹紧机构　90
7.4　联动夹紧机构　94
7.4.1　单件联动夹紧机构　94
7.4.2　多件联动夹紧机构　94
7.4.3　夹紧和其他动作联动　96
习题　97
第8章　各类普通机床夹具　100
8.1　车床夹具　100
8.1.1　车床夹具的主要类型　100
8.1.2　车床专用夹具的典型结构　100
8.1.3　车床夹具的设计要点　103
8.2　铣床夹具　106
8.2.1　铣床夹具的主要类型　106
8.2.2　铣床夹具的设计要点　110
8.3　镗床夹具　114
8.3.1　镗床夹具的特点和组成　114
8.3.2　镗模导向装置的布置方式和特点　115
8.4　钻床夹具　117
8.4.1　钻床夹具的主要类型　117
8.4.2　钻床夹具的设计特点　121
习题　126
第9章　其他机床夹具　128
9.1　现代机床夹具的发展方向　128
9.2　可调夹具　128
9.2.1　概述　128
9.2.2　通用可调夹具　129
9.2.3　成组夹具　129
9.3　组合夹具　130
9.3.1　组合夹具的工作原理和特点　131
9.3.2　组合夹具系统、系列和元件　132
9.3.3　组合夹具的元件组成　132
9.4　随行夹具　136
9.4.1　固定夹具　136
9.4.2　随行夹具　136
9.5　自动化夹具　138
9.6　数控机床夹具　139
习题　146
第10章　专用机床夹具的设计方法　147
10.1　夹具设计的基本原则和要求　147
10.2　夹具的设计步骤　147
10.3　机床夹具设计举例　149
10.3.1　机床夹具设计举例(1)　149
10.3.2　机床夹具设计举例(2)　152
10.4　机床夹具计算机辅助设计简介　156
10.4.1　概述　156
10.4.2　机床夹具计算机辅助设计的基本过程　156
习题　157
第11章　机床的运动分析　158
11.1　工件的表面成型运动　158
11.1.1　工件表面的形状　158
11.1.2　工件表面的形成方法　158
11.1.3　发生线的形成方法　160
11.2　机床的运动　162
11.3　机床的传动联系和传动原理图　164
11.3.1　机床传动的组成　164
11.3.2　机床的传动联系和传动链　164
11.3.3　机床的传动原理图　165
11.4　机床的传动系统和计算　167
习题　169
第12章　车床　171
12.1　卧式车床的工艺范围　171
12.1.1　卧式车床的工艺范围和运动　171
12.1.2　卧式车床的组成部件　171
12.1.3　卧式车床的主参数　172
12.2　卧式车床的传动系统　174
12.2.1　卧式车床的运动传动链　174
12.2.2　卧式车床的螺纹进给传动链　175
12.2.3　卧式车床的纵向和横向进给传动链　179
12.2.4　卧式车床的刀架快速移动传动链　181
12.3　卧式车床的结构　181
12.3.1　主轴箱　181
12.3.2　溜板箱　186
12.4　其他类型车床　189
12.4.1　转塔、回轮车床　189
12.4.2　立式车床　191
12.4.3　各种车床性能比较　192
习题　193
第13章　磨床　194
13.1　外圆磨床及其运动特点　194
13.1.1　机床的用途、结构及其运动　194
13.1.2　机床的传动　195
13.1.3　主要部件的结构　197
13.2　其他类型磨床　199
13.2.1　普通外圆磨床　199
13.2.2　无心外圆磨床　199
13.2.3　内圆磨床　201
13.2.4　平面磨床　203
习题　204
第14章　齿轮加工机床　206
14.1　概述　206
14.1.1　齿轮加工机床的加工原理　206
14.1.2　齿轮加工机床的类型　207
14.2　滚齿机　207
14.2.1　滚齿原理　207
14.2.2　Y3150E型滚齿机传动系统及其调整计算　212
14.2.3　滚刀安装角及调整　217
14.3　插齿机床　218
14.3.1　插齿原理　218
14.3.2　插齿机的运动　219
14.3.3　插齿机的传动原理　220
习题　221
第15章　铣镗类机床　223
15.1　铣床的功用和特性　223
15.1.1　升降台式铣床　223
15.1.2　龙门铣床　225
15.1.3　圆台铣床　225
15.2　镗床的类型　226
15.2.1　卧式铣镗床　226
15.2.2　坐标镗床　228
习题　232
第16章　切削原理基本知识　233
16.1　切削运动和形成的表面　233
16.1.1　切削运动　233
16.1.2　工件上形成的表面　234
16.2　刀具切削部分的组成和定义　234
16.3　切削要素和切削层参数　237
16.3.1　切削用量三要素　237
16.3.2　切削层参数　238
16.3.3　自由切削和非自由切削　239
16.3.4　正切屑和倒切屑　239
习题　240
第17章　刀具材料　241
17.1　对刀具材料的基本要求　241
17.2　工具钢　242
17.2.1　碳素工具钢　242
17.2.2　合金工具钢　242
17.2.3　高速钢　243
17.3　硬质合金　244
17.3.1　硬质合金的种类和牌号　245
17.3.2　硬质合金的成分和性能　245
17.3.3　硬质合金的选用　246
17.3.4　新型硬质合金　248
17.4　其他刀具材料　248
17.4.1　陶瓷　248
17.4.2　超硬刀具材料　249
习题　249
第18章　刀具的失效和耐用度　250
18.1　刀具的磨损形式、过程和磨钝标准　250
18.1.1　磨损形式　250
18.1.2　刀具的磨损过程和磨钝标准　251
18.2　刀具磨损的原因　252
18.3　刀具耐用度和经验公式　255
18.3.1　刀具耐用度　255
18.3.2　切削用量和刀具耐用度关系的经验公式　255
18.3.3　提高刀具耐用度的措施　257
18.4　刀具的破损　258
18.4.1　刀具破损的主要形式　258
18.4.2　减少或防止刀具破损的措施　259
习题　259
第19章　刀具几何参数的合理选择　260
19.1　前角和前刀面的选择　260
19.1.1　前角的功用和合理选择　260
19.1.2　前刀面的形式和选择　262
19.2　后角和后刀面的选择　263
19.2.1　后角的功用和选择　263
19.2.2　后刀面的形式和选择　265
19.3　主偏角和副偏角的选择　266
19.3.1　主偏角的功用和选择　266
19.3.2　副偏角的功用和选择　267
19.4　斜角切削和刃倾角的选择　267
19.4.1　斜角切削时的实际切削角度　267
19.4.2　刃倾角的功用和选择　269
19.5　刀具几何参数选择的综合分析　270
19.5.1　75°大切深强力车刀　270
19.5.2　银白屑车刀　271
习题　272
第20章　切削变形　274
20.1　金属切削变形基本知识　274
20.1.1　切屑形成的典型模型　274
20.1.2　切削过程中的三个变形区　274
20.1.3　切屑种类及其度量方法　276
20.1.4　积屑瘤　277
20.1.5　加工硬化和残余应力　279
20.2　影响切屑变形的因素　281
20.2.1　工件材料对切屑变形的影响　281
20.2.2　刀具前角对切屑变形的影响　282
20.2.3　切削厚度对切屑变形的影响　282
20.2.4　切削速度对切屑变形的影响　283
20.2.5　切屑的卷曲和折断　283
20.3　切削力　286
20.3.1　切削力的来源　286
20.3.2　切削合力和分力　286
20.3.3　切削功率　287
20.3.4　影响切削力的主要因素　288
20.3.5　影响切削力的其他因素　293
20.4　切削力的计算和应用　293
20.4.1　切削力的指数公式　293
20.4.2　单位切削力和单位切削功率　296
20.4.3　切削力和切削功率的计算举例　296
习题　297
第21章　切削热和切削温度　299
21.1　切削热的产生　299
21.1.1　切削热的产生　299
21.1.2　切削热的传出　300
21.2　测量切削温度的方法　301
21.2.1　自然热电偶法　301
21.2.2　人工热电偶法　302
21.3　影响切削温度的主要因素　303
21.3.1　切削温度对刀具和工件的影响　304
21.3.2　影响切削温度的主要因素　305
习题　310