金属机械加工工艺人员手册：工艺设计篇

第一章 工艺规程的编制
基本概念
工艺规程编制的要点
编制的依据
编制的步骤
工艺文件
定位夹紧符号（表1-1）
定位、夹紧符号应用及夹具结构示例（表1-2）
机械加工过程卡之一（表1-3）
机械加工过程卡之二（表1-4）
机械加工工艺卡（表1-5）
机械加工工序卡之一（表1-6）
机械加工工序卡之二（表1-7）
多轴自动车床工序卡（表1-8）
单轴六角自动车床工序卡（表1-9）
单轴纵切自动车床工序卡（表1-10）
技术检查卡（表1-11）
经济的加工精度
孔加工精度（表1-12）
圆柱形深孔加工精度（表1-13）
圆锥形孔加工精度（表1-14）
多边形孔加工精度（表1-15）
花键孔加工精度（表1-16）
圆柱形外表面的加工精度（表1-17）
端面加工精度（表1-18）
平行表面的加工精度（表1-19）
成形铣刀加工精度（表1-20）
平面加工精度（表1-21）
公制螺纹加工精度（表1-22）
花键制造的经济精度（表1-23）
齿轮加工精度（表1-24）
表面粗糙度
基本概念
轮廓算术平均偏差Ra的数值（表1-25）
轮廓最大高度Rz的数值（表1-26）
取样长度的数值（表1-27）
轮廓微观不平度的平均间距RSm，轮廓的单峰平均间距S的数值（表1-28）
轮廓支承长度率Rmr的数值（表1-29）
表面粗糙度（光洁度）代号与参数数值对照（表1-30）
表面粗糙度Ra数值与原表面光洁度符号对照（表1-31）
各种机械加工方法所能够达到的零件表面粗糙度（表1-32）
表面粗糙度与加工精度和配合之间的关系
轴的表面粗糙度与加工精度和配合之间的关系（表1-33）
孔的表面粗糙度与加工精度和配合之间的关系（表1-34）
各种连接表面的粗糙度
活动连接接合表面的粗糙度（表1-35）
固定连接接合表面的粗糙度（表1-36）
丝杠传动接合表面的粗糙度（表1-37）
螺纹连接的工作表面粗糙度（表1-38）
齿轮、蜗轮和蜗杆的工作表面粗糙度（表1-39）
车床加工
车床加工示例（表1-40）
车床装夹方法及装夹精度（表1-41）
仿形车床加工（表1-42）
多刀车床加工（表1-43）
转塔车床加工（表1-44）
自动车床加工（表1-45）
多轴立式半自动车床加工（表1-46）
镗床加工
镗床加工示例（表1-47）
镗床加工的基准面及校准方法（表1-48）
镗床工作的测量方法及测量精度（表1-49）
刨、铣床加工
刨、铣床加工示例（表1-50）
外圆磨床加工
螺纹加工
丝锥与板牙组合加工
螺纹铣
螺纹滚压
螺纹滚压方法及其应用（表1-51）
用滚压方法可获得的螺纹精度与表面粗糙度（表1-52）
滚压螺纹工件的毛坯直径（表1-53）
螺纹滚压工具
滚压工具螺纹形状的要素（表1-54）
滚压工具的螺纹形状公差（表1-55）
滚压螺纹的基本（工艺）时间（表1-56）
齿轮加工
圆柱齿轮加工
齿轮加工示例（表1-57）
齿轮冷滚压
第二章 光整加工
光整磨削
光整磨削对机床的要求
光整磨削磨轮
外圆磨削磨轮选择（表2-1）
光整磨削工艺参数
光整外圆磨削工艺参数（表2-2）
光整内圆磨削工艺参数（表2-3）
光整平面磨削工艺参数（表2-4）
无心光整磨削工艺参数（表2-5）
研磨
研磨精度
研磨的精度水平（表2-6）
研磨剂
粒度与研磨材料（表2-7）
粒度与加工方法（表2-8）
粒度与工件表面粗糙度（表2-9）
切削液（表2-lO）
硬脂酸混合脂配方（表2-11）
研磨膏的成分及其应用（表2-12）
研具
研磨用量
研磨压力（表2-13）
研磨速度（表2-14）
平板研磨
珩磨
珩磨头
珩磨尺寸的控制
珩磨磨条的选用
磨条数量和宽度（表2-15）
珩磨头参数（表2-16）
磨条长度的选择（表2-17）
磨块的选用
珩磨料的选择（表2-18）
珩磨头的回转和往复运动速度（表2-19）
磨条工作压力及珩磨力计算系数（表2-20）
与原始表面形状误差和表面粗糙度有关的珩磨余量和工序数（表2-21）
按表面粗糙度选择孔的珩磨余量（表2-22）
按原始形状误差选择的珩磨磨块粒度（表2-23）
按余量和加工材料的磨块的选择（表2-24）
铰珩
超精加工
概述
超精加工示例（表2-25）
超精加工用磨块
磨料的粒度与表面粗糙度及金属切除量（表2-26）
磨条硬度的选择（表2-27）
超精加工磨条组织（表2-28）
超精加工余量和磨块的选择及加工工艺
超精加工余量和磨块的选择（表2-29）
超精加工的工艺参数（表2-30）
超精加工的工艺参数举例（表2-31）
滚轮珩磨
滚轮珩磨的特点
滚轮珩磨工具结构
滚轮珩磨磨轮的选择
磨轮粒度（表2-32）
滚轮珩磨工艺参数的选择
滚珩主要工艺参数（表2-33）
珩磨磨削余量（表2-34）
零件表面冷压加工
概述
常用的表面冷压加工举例（表2-35）
滚轮滚压加工
材料性质和滚压次数对加工表面粗糙度的影响（表2-36）
各种滚压力下表面粗糙度减小程度U值（表2-37）
滚轮型面为圆柱带时的滚压力（表2-38）
进给量与滚压前、滚压后的表面粗糙度、滚轮球形面半径、滚轮数、滚压次数的关系（表2-39）
滚压加工进给量（表2-40）
圆柱形内表面滚压用量（用扩铰式滚压工具）（表2-41）
铸铁导轨平面的滚压用量（表2-42）
滚珠滚压加工
滚珠滚压加工对碳素钢零件表面性质的改善程度（表2-43）
各种黑色金属及有色金属零件的滚珠滚压用量（表2-44）
孔的挤压加工
圆柱体和平面的振动滚压用量（表2-45）
挤压塑性变形K2公式参数经验数值（表2-46）
多环装配式拉压杆示例（表2-47）
抛光
用弹性抛光轮抛光
磨料的选择（表2-48）
抛光时选用的磨料粒度（表2-49）
抛光轮的速度（表2-50）
用砂纸抛光
用钢丝轮抛光
抛光工艺参数示例（表2-51）
液体抛光
磨料粒度和表面粗糙度（表2-52）
各种原始表面状态和加工后表面粗糙度（表2-53）
磨料粒度、加工次数和加工表面粗糙度（表2-54）
第三章 毛坯的机械加工余量
毛坯的选择
毛坯的加工余量
各种毛坯的表层厚度（表3-1）
铸件的机械加工余量与公差
要求的机械加工余量
要求的铸件机械加工余量（表3-2）
在图样上的标注
铸造公差
铸件尺寸公差（表3-3）
大批量生产的毛坯铸件的公差等级（表3-4）
小批量生产或单件生产的毛坯铸件的公差等级（表3-5）
毛坯铸件典型的机械加工余量等级（表3-6）
锻件的机械加工余量与公差
锤上钢质自由锻件的机械加工余量与公差
锤上钢质盘、柱类自由锻件机械加工余量与公差（表3-7）
带孔圆盘类自由锻件机械加工余量与公差（表3-8）
圆环类自由锻件机械加工余量与公差（表3-9）
套筒类自由锻件机械加工余量与公差（表3-10）
光轴类锻件机械加工余量与公差（表3-11）
台阶轴类锻件机械加工余量与公差（表3-12）
台阶和凹档的锻出条件（表3-13）
法兰的最小锻出宽度（表3-14）
单拐曲轴类自由锻件机械加工余量及公差（表3-15）
钢质模锻件的公差和机械加工余量
锻件的长度、宽度、高度及错差、残留飞边公差（普通级）（表3-16）
锻件的长度、宽度、高度及错差、残留飞边公差（精密级）（表3-17）
模锻件的厚度及顶料杆压痕公差及允许偏差（普通级）（表3-18）
模锻件的厚度及顶料杆压痕公差及允许偏差（精密级）（表3-19）
平锻件冲孔同轴度公差（表3-20）
锻件加工表面直线度、平面度公差（表3-21）
锻件的中心距公差（表3-22）
钢质模锻件其他公差（表3-23）
锻件内孔直径的单面机械加工余量（表3-24）
锻件内外表面加工余量（表3-25）
锻件公差应用示例——连杆（表3-26）
锻件公差应用示例——半轴（表3-27）
径向锻机上轴类锻件公差和机械加工余量
热锻实心轴类锻件公差及机械加工余量（表3-28）
热锻空心轴类锻件公差及机械加工余量（表3-29）
钢冲压件的机械加工余量
在锻锤下垫模中制出的冲压件（表3-30）
钢冲件的尺寸公差（表3-31）
轧制材料轴类的机械加工余量
热轧钢轴类外圆的选用（表3-32）
易切削钢轴类外圆的选用——车后不磨（表3-33）
易切削钢轴类外圆的选用——车后须淬火及磨（表3-34）
下料加工余量
下料加工余量（表3-35）
第四章 工序间的加工余量
选择工序间加工余量的主要原则
轴加工余量
切断余量（表4-1）
轴的加工方法（表4-2）
轴的折算长度（确定精车及磨削加工余量用）（表4-3）
轴在粗车外圆后的精车外圆的加工余量（表4-4）
粗车外圆、正火后的精车外圆的加工余量（表4-5）
轴磨削的加工余量（表4-6）
研磨的加工余量（表4-7）
抛光的加工余量（表4-8）
用金刚石细车轴外圆的加工余量（表4-9）
精车端面的加工余量（表4-10）
磨端面的加工余量（表4-1l）
切除渗碳层的加工余量（表4-12）
孔加工余量
在钻床上用钻模加工孔（孔的长径比为5）（表4-13）
在自动车床、六角车床、车床或另一些机床上加工孔（孔的长径比为3）（表4-14）
按照基孔制7级公差（H7）加工孔（表4-15）
按照基孔制9级公差（H9）加工孔（表4-16）
按照7级与9级公差加工预先铸出或热冲出的孔（表4-17）
环孔钻加工余量（表4-18）
单面钻削深孔的加工余量（表4-19）
拉孔的加工余量（表4-20）
拉正方形及多边形孔的加工余量（表4-21）
拉键槽的加工余量（表4-22）
磨孔的加工余量（表4-23）
金刚石细镗孔的加工余量（表4-24）
珩磨孔的加工余量（表4-25）
研磨孔的加工余量（表4-26）
刮孔的加工余量（表4-27）
平面加工余量
平面的刨、铣、磨、刮加工余量（表4-28）
平面的研磨余量（表4-29）
齿轮精加工的余量
精滚齿或精插齿的加工余量（表4-30）
剃齿的加工余量（表4-31）
磨齿的加工余量（表4-32）
直径大于400 mm渗碳齿轮的磨齿加工余量（表4-33）
交叉轴斜齿轮及准双曲面齿轮精加工的余量（表4-34）
锥齿轮的精加工余量（表4-35）
蜗轮的精加工余量（表4-36）
蜗杆的精加工余量（表4-37）
花键精加工的余量
精铣花键的加工余量（表4-38）
磨花键的加工余量（表4-39）
花键加工余量（表4-40）
攻螺纹及装配前的钻孔直径
攻螺纹及装配前的钻孔直径（表4-41）
英制螺纹及管螺纹攻螺纹前钻孔直径（表4-42）
第五章 机动时间计算方法
车削工作
车削加工计算（表5-1）
刨削、插削工作
刨削、插削加工计算（表5-2）
车刀及镗刀切入及超出长度（表5-3）
龙门刨床工作台的超出长度（表5-4）
牛头刨床及插床上切刀的超出长度（表5-5）
试刀的附加长度ι3（表5-6）
钻削工作
钻削工作计算（表5-7）
加工计算长度（表5-8）
在实体材料上钻孔单刃磨钻头的切人及超出长度（表5-9）
双重刃磨的钻头钻孔和扩孔的切入及超出长度（表5-10）
单刃磨钻头扩钻时的切人及超出长度（表5-11）
扩孔的切入及超出长度（表5-12）
铰孔的切入及超出长度（表5-13）
与清除切屑有关的钻头退出及引入的次数（表5-14）
铣削工作
铣削加工计算（表5-15）
圆柱形铣刀、三面刃铣刀、槽铣刀及样板铣刀的切入及超出长度（表5-16）
圆柱形铣刀、三面刃铣刀铣削圆形表面的切入及超出长度（表5-17）
面铣刀对称铣削的切入及超出长度（表5-18）
面铣刀不对称铣削的切入及超出长度（1）（表5-19）
面铣刀不对称铣削的切入及超出长度（2）（表5-20）
立铣刀切入及超出长度（表5-21）
螺纹加工
螺纹加工计算（表5-22）
齿轮加工
齿轮加工计算（表5-23）
在插齿机上用梳形插齿刀加工时的计算齿数（表5-24）
用盘形模数铣刀铣圆柱齿轮的切入及超出长度（表5-25）
用滚刀滚齿时的切人及超出长度（表5-26）
插齿机的切人及超出长度（表5-27）
刨齿机的切入及超出长度（表5-28）
半精磨及精磨分度转换的时间（表5-29）
分度转换时间（表5-30）
工作行程长度（表5-31）
拉削工作
拉削工作计算（表5-32）
由零件长度所决定的拉刀齿距（表5-33）
磨削工作
磨削加工计算（表5-34）
外圆磨的系数K（表5-35）
平面磨的系数K（表5-36）
外圆磨的光整时间τ（表5-37）
外圆磨的光整时间的修正系数（表5-38）