实用长输管道焊接技术

第1章 长输管道施工工艺简介
1.1 长输管道施工工艺流程
1.2 施工准备
1.2.1 公共关系准备
1.2.2 人员准备
1.2.3 设备及物资准备
1.2.4 编制施工进度计划及对施工任务进行划分
1.2.5 技术准备
1.2.6 对施工地区的自然状况进行调查
1.2.7 营地建设
1.3 测量放线及作业带清理
1.3.1 接桩
1.3.2 补桩
1.3.3 测量放线及设立标志桩
1.3.4 移桩
1.3.5 施工作业带的清理
1.3.6 施工便道的修筑
1.4 管道的组装焊接
1.4.1 布管
1.4.2 钢管的组装
1.4.3 钢管的焊接
1.4.4 表面的清理及外观检查
1.4.5 焊接接头的无损检测
1.4.6 焊缝的返修
1.5 管道的防腐补口
1.5.1 金属腐蚀的基本原理和分类
1.5.2 埋地管道的腐蚀
1.5.3 防腐前对钢管表面的处理
1.5.4 管道防腐的常用涂料
1.5.5 防腐涂层的主要特性
1.5.6 管道防腐补口的一般步骤
1.5.7 管道防腐的一般要求
1.6 管沟的开挖、管道下沟回填及地貌恢复
1.6.1 管沟的开挖
1.6.2 管道的下沟
1.6.3 管道的回填及地貌的恢复
1.7 压力试验及通球扫线
1.7.1 压力试验
1.7.2 通球扫线
第2章 长输管道施工焊接管理
2.1 焊接性试验及焊接工艺评定
2.1.1 焊接性试验
2.1.2 焊接工艺评定
2.2 焊接工艺规程的制定
2.2.1 通用性焊接工艺规程
2.2.2 专用性焊接工艺规程
2.2.3 焊接工艺规程的内容
2.3 焊工管理
2.3.1 焊工培训
2.3.2 焊工考试方法
2.3.3 焊工资格证管理
2.3.4 焊工档案管理
2.4 材料及设备管理
2.4.1 钢管管理
2.4.2 焊接材料管理
2.4.3 设备管理
2.5 焊接过程控制
2.5.1 焊前技术要求
2.5.2 环境监测
2.5.3 预热、后热和焊后保温缓冷
2.5.4 施焊工艺参数
2.5.5 层间清理及层间温度
2.6 焊缝检查
2.6.1 外观检查
2.6.2 无损检测
2.6.3 焊缝标志
2.7 焊缝的修补及返修
2.8 焊接资料的归档
第3章 管道工程焊接工艺评定及焊接工艺规程
3.1 工程概况
3.1.1 国外某天然气管道工程概况
3.1.2 工程要求的焊接工艺评定项目
3.1.3 焊接工艺评定检验项目
3.1.4 编制焊接工艺评定程序文件
3.2 人员组织及设备配备
3.2.1 人员组织
3.2.2 对人员的基本要求
3.2.3 设备配备
3.3 工艺评定用场地及对安全和环境保护的要求
3.3.1 焊接工艺评定场地要求
3.3.2 安全要求
3.3.3 环境保护要求
3.3.4 对焊接材料的要求
3.3.5 钢管的管理
3.3.6 管口的组装
3.3.7 焊前预热
3.3.8 焊接
3.3.9 焊 接工艺评定参数的测定和记录
3.3.10 无损检测
3.3.11 试样的切取
3.3.12 试样的加工
3.3.13 力学性能试验
3.3.14 焊接工艺评定报告
3.3.15 全过程接受监理的监督
3.3.16 几点体会
第4章 管道焊接材料
4.1 管道焊接材料的分类
4.1.1 焊条的分类
4.1.2 焊丝的分类
4.1.3 焊剂的分类
4.1.4 保护气体
4.2 焊接材料的采购与验收、保管与管理
4.2.1 总则
4.2.2 采购
4.2.3 验收
4.2.4 入库
4.2.5 库存保管
4.2.6 出库
4.2.7 使用过程中的管理
4.3 管道施工常用焊接材料型号、牌号表示方法
4.3.1 焊条的型号、牌号表示方法
4.3.2 焊丝的型号、牌号表示方法
4.3.3 埋弧焊焊剂型号、牌号表示方法
4.4 管道施工常用焊接材料标准目录
第5章 管道焊接设备
5.1 焊接设备的分类及型号
5.1.1 焊接设备的分类
5.1.2 我国焊接设备型号的表示方法
5.2 常用弧焊电源及其技术特性
5.2.1 焊接电源的空载电压和电源的外特性
5.2.2 弧焊电源的主要技术指术指标
5.2.3 弧焊电源类型
5.3 焊接设备的特点及应用
5.3.1 手工电弧焊设备
5.3.2 气体保护焊设备
5.3.3 埋弧焊设备
5.3.4 电阻焊设备
5.3.5 焊接机器人简介
5.3.6 专用成套焊接设备
5.3.7 管道全位置自动焊
5.4 手工电弧焊对电源的要求
5.4.1 对外特性的要求
5.4.2 对弧焊电源空载电压的要求
5.4.3 对弧焊电源调节特性的要求
5.4.4 对弧焊电源动特性的要求
5.4.5 对弧焊电源结构的要求
5.5 DC-400焊接电源与LN-23P送丝机
5.5.1 DC-400焊接电源
5.5.2 LN-23P送丝机
5.6 常用弧焊电源的选择、使用与维护
5.6.1 弧焊电源的特点
5.6.2 弧焊电源的选择
5.6.3 弧焊电源的正确使用与维护
第6章 焊条上向焊焊接工艺
6.1 焊条上向焊原理、特点及工艺参数的选择
6.1.1 焊条上向焊的原理
6.1.2 焊条上向焊的特点
6.1.3 焊接工艺参数的选择
6.2 焊条上向焊的基本操作技术
6.2.1 引弧、运条和收弧
6.2.2 单面焊双面成形技术
6.3 板件的焊接
6.3.1 板件的平焊
6.3.2 板件的立焊
6.3.3 板件的横焊
6.3.4 板件的仰焊
6.4 管件的焊接
6.4.1 水平固定小径管对接焊
6.4.2 垂直固定小径管对接焊
6.4.3 45°倾斜固定小径管的对接焊
6.4.4 水平固定大径管对接焊
第7章 焊条下向焊焊接工艺
7.1 概述
7.1.1 焊条下向焊技术的应用与发展
7.1.2 焊条下向焊的特点
7.1.3 管道下向焊工艺过程
7.2 培训管口的组对方法及清理
7.2.1 培训用管圈的加工方法
7.2.2 管圈的组对方法
7.2.3 焊前清理
7.3 纤维素型焊条下向焊操作技术
7.3.1 根焊道操作技术
7.3.2 热焊、填充、盖面焊道操作技术
7.4 低氢型焊条下向焊操作技术
7.4.1 焊接设备、焊接材料及母材的选择
7.4.2 管口组对尺寸
7.4.3 焊接工艺参数
7.4.4 焊接技术要领
7.5 焊条下向焊常见缺陷的危害及预防措施
7.5.1 焊缝成形缺陷
7.5.2 未熔合
7.5.3 气孔与夹渣
7.5.4 裂纹
第8章 药芯焊丝焊接工艺
8.1 药芯焊丝气体保护焊接工艺
8.1.1 工艺原理
8.1.2 工艺特点
8.1.3 气体保护药芯焊丝焊接工艺
8.2 自保护药芯焊丝焊接工艺
8.2.1 自保护药芯焊丝半自动焊的工艺特点
8.2.2 自保护药芯焊丝半自动焊焊接工艺参数
8.2.3 自保护药芯焊丝操作技术
8.3 自保护药芯焊丝焊接常见缺陷及防止方法
8.3.1 气孔的产生原因及防止方法
8.3.2 夹渣的产生原因及防止方法
8.3.3 未熔合的产生原因及防止方法
8.3.4 咬边的产生原因及防止方法
8.3.5 焊缝成形不良的产生原因及防止方法
第9章 STT焊接技术
9.1 STT焊接技术的原理及特点
9.1.1 STT焊接技术的工作原理
9.1.2 STT焊接技术的特点
9.2 STT焊接设备
9.2.1 焊接电源
9.2.2 气瓶
9.2.3 气管
9.2.4 气体流量计
9.2.5 送丝机
9.2.6焊枪
9.2.7 连接导线
9.3 STT操作方法及焊接工艺
9.3.1 坡口准备
9.3.2 焊前预热
9.3.3 根焊道的焊接
9.3.4 填充焊道的焊接
9.3.5 盖面焊道的焊接
9.3.6 焊接工艺参数
9.4 RMID焊接技术简介
9.4.1 RMD的控制原理及特点
9.4.2 RMD焊接工艺参数
第10章 双管联焊技术
10.1 双管联焊施工工艺简介：
10.1.1 国内外双管联焊施工概况
10.1.2 双管联焊施工的优势
10.1.3 双管联焊施工的局限性
10.2 双管联焊焊接工艺：
10.2.1 手工电弧焊(SMAW)+埋弧自动焊(SAW)
10.2.2 STT+埋弧自动焊(SAW)
10.2.3 双面埋弧自动焊接工艺
10.3 双联管的运输
10.3.1 一次倒管
10.3.2 二次倒运
10.3.3 布管
第1l章 管道自动焊技术
11.1 管道自动焊的分类及特点
11.1.1 管道自动焊概述
11.1.2 管道自动焊的分类
11.1.3 管道自动焊的特点
11.2 焊接坡口的制备及组装要求
11.2.1 V形坡口
11.2.2 U形坡口
……
第12章　管道无损检测方法
第13章　长输管道典型焊接工艺简介
附录
参考文献