FANUC0iC数控系统完全应用手册

第1章 绪论
　　1.1 数控系统及其组成
　　　1.1.1 数控技术的基本概念
　　　1.1.2 数控系统及其组成
　　1.2 CNC的工作原理与特点
　　　1.2.1 数控机床的工作过程
　　　1.2.2 插补原理
　　　1.2.3 CNC控制的特点
　　1.3 伺服驱动系统的分类
　　　1.3.1 开环、半闭环、闭环驱动
　　　1.3.2 模拟伺服与数字伺服驱动
　　1.4 常用的CNC产品
　　　1.4.1 FANUC公司产品简介
　　　1.4.2 其他CNC产品简介
第1篇 系统选型篇
　第2章 FS-0iC的组成与硬件
　　2.1 FS-0iC概述
　　　2.1.1 产品型号与系列
　　　2.1.2 FS-0i与FS-0i Mate
　　　2.1.3 FS-0iC的组成与原理
　　2.2 CNC单元及主要附件
　　　2.2.1 CNC单元与附件规格
　　　2.2.2 CNC与MDI/LCD单元
　　　2.2.3 标准机床操作面板
　　2.3 I/O-Link从站设备
　　　2.3.1 I/O-Link从站的分类与规格
　　　2.3.2 操作面板I/O单元
　　　2.3.3 机床I/O连接单元
　　　2.3.4 分布式I/O单元
　　　2.3.5 βi系列伺服驱动
　　2.4 FSSB从站设备
　　　2.4.1 FSSB从站设备
　　　2.4.2 FSSB从站的配置原则
　第3章 FS-0iC的功能与软件
　　3.1 坐标轴控制功能
　　　3.1.1 机床坐标系与参考点
　　　3.1.2 坐标轴控制与插补功能
　　　3.1.3 轴撤销与位置跟随功能
　　　3.1.4 位置误差补偿功能
　　3.2 轴安全保护功能
　　　3.2.1 运动保护功能
　　　3.2.2 禁区保护功能
　　3.3 进给控制功能
　　　3.3.1 进给速度控制功能
　　　3.3.2 加减速控制功能
3.4 主轴控制功能
　　　3.4.1 主轴的控制方式与功能
　　　3.4.2 主轴转速控制功能
　　　3.4.3 主轴位置控制功能
　　　3.4.4 多主轴控制功能
　　3.5 辅助功能
　第4章 伺服与主轴驱动
　　4.1 αi系列伺服驱动器
　　　4.1.1 电源模块
　　　4.1.2 伺服驱动模块
　　　4.1.3 主轴驱动模块
　　　4.1.4 驱动器附件
　　4.2 αi系列伺服驱动器
　　　4.2.1 结构与型号
　　　4.2.2 产品规格
　　　4.2.3 驱动器附件
　　4.3 伺服电机
　　　4.3.1 αis/αHVis系列伺服电机
　　　4.3.2 αi/αHVi系列伺服电机
　　　4.3.3 αis系列伺服电机
　　　4.3.4 伺服电机的安装尺寸
　　4.4 主轴电机
　　　4.4.1 αi系列主轴电机的分类
　　　4.4.2 标准αi系列主轴电机
　　　4.4.3 αiP系列大范围恒功率输出主轴电机
　　　4.4.4 αiT主轴直连型电机
　　　4.4.5 αiL强制冷却主轴直连型电机
　　　4.4.6 αi系列主轴电机
　　　4.4.7 主轴电机的安装尺寸
第2篇 编程篇
　第5章 FS-0iC编程基础
　　5.1 编程的基本概念
　　　5.1.1 编程的基本要求与方法
　　　5.1.2 程序的组成
　　　5.1.3 程序段的组成与结构
　　　5.1.4 子程序编程
　　5.2 坐标系的建立与选择指令
　　　5.2.1 机床坐标系的建立与选择
　　　5.2.2 工件坐标系的建立与选择
　　5.3 位置、速度的单位选择与编程
　　　5.3.1 位置单位的选择与指定方式
　　　5.3.2 速度单位的选择与指定方式
　　5.4 基本移动指令的编程
　　　5.4.1 快速定位、直线插补与暂停
　　　5.4.2 圆弧插补与加工平面选择
　　5.5 加工准备指令的编程
　　　5.5.1 行程保护与参数的输入
　　　5.5.2 刀具补偿与工件坐标系原点的输入
　　　5.5.3 刀具长度测量与位置偏置
　第6章 FS-0iTC的编程
　　6.1 FS-0iTC代码体系与编程特点
　　　6.1.1 FS-0iTC代码体系
　　　6.1.2 FS-0iTC的编程特点
　　6.2 FS-0iTC的特殊编程
　　　6.2.1 FS-0iTC的特殊编程方式
　　　6.2.2 FS-0iTC的专用编程指令
　　6.3 普通车削加工固定循环
　　　6.3.1 简单固定循环
　　　6.3.2 复合型车削固定循环
　　　6.3.3 其他车削循环
　　6.4 车削中心固定循环
　　　6.4.1 固定循环的基本说明
　　　6.4.2 钻孔循环G83、G87
　　　6.4.3 攻丝与镗孔循环G84/G88、G85/G89
　　6.5 自动倒角与蓝图编程
　　　6.5.1 自动倒角
　　　6.5.2 蓝图编程
　　6.6 刀具偏置与刀尖半径补偿
　　　6.6.1 刀具偏置
　　　6.6.2 刀尖半径补偿
　　　6.7 数控车床程序的基本格式
　　　6.7.1 程序的基本格式
　　　6.7.2 车削加工编程实例
　第7章 FS-0iMC的编程
　　7.1 FS-0iMC代码体系与编程特点
　　　7.1.1 FS-0iMC的编程特点
　　　7.1.2 FS-0iMC的G代码体系
　　7.2 FS-0iMC的特殊编程
　　　7.2.1 基本移动指令
　　　7.2.2 切削速度自动控制指令
　　　7.2.3 坐标变换指令
　　　7.2.4 自动倒角
　　7.3 FS-0iMC的通用固定循环
　　　7.3.1 孔加工固定循环概述
　　　7.3.2 循环动作说明
　　　7.3.3 固定循环的编程实例
　　7.4 FS-0iMC的特殊固定循环
　　　7.4.1 G83小孔排屑钻孔循环　　　
　　　7.4.2 G74、G84刚性攻丝
　　7.5 FS-0iMC的刀具补偿
　　　7.5.1 刀具长度偏置
　　　7.5.2 刀具半径补偿
　　7.6 FS-0iMC的程序格式
　第8章 用户宏程序编程
　　8.1 宏程序变量
　　　8.1.1 变量的基本概念
　　　8.1.2 变量的分类
　　　8.1.3 系统变量
　　8.2 用户宏程序指令
　　　8.2.1 算术与逻辑运算指令
　　　8.2.2 转移与循环指令
　　　8.2.3 外部数据输出指令
　　8.3 宏程序调用、返回与变量赋值
　　　8.3.1 宏程序调用与返回
　　　8.3.2 自变量传送赋值
　　　8.3.3 宏程序编程实例
　　8.4 宏程序执行与中断
　　　8.4.1 宏程序的执行
　　　8.4.2 宏程序中断
　第9章 对话编程与0i引导编程
　　9.1 FS-0iC的对话编程
　　　9.1.1 对话编程与引导编程
　　　9.1.2 对话编程的程序输入
　　　9.1.3 对话编程的程序编辑
　　9.2 引导编程的基本操作
　　　9.2.1 常规指令的引导编程
　　　9.2.2 加工循环的引导编程
　　9.3 iTC引导循环
　　　9.3.1 孔加工循环
　　　9.3.2 内外圆与端面车削循环
　　　9.3.3 槽加工循环
　　　9.3.4 螺纹加工循环
　　9.4 iMC引导循环
　　　9.4.1 孔群加工循环
　　　9.4.2 平面铣削加工循环　　　
　　　9.4.3 型腔/槽铣削加工循环
　　9.5 iC的轮廓编程
　　　9.5.1 轮廓编程的基本操作
　　　9.5.2 轮廓参数的定义
　　　9.5.3 相邻两图形的轮廓计算
　　　9.5.4 相邻三图形的轮廓计算
　　9.6 iC的辅助计算功能
　　　9.6.1 辅助计算的内容与操作
　　　9.6.2 坐标点的辅助计算
　　　9.6.3 直线与圆弧的辅助计算
第3篇 硬件设计篇
　第10章 CNC控制系统总体设计
　　10.1 设计原则与步骤
　　　10.1.1 系统设计原则
　　　10.1.2 系统的设计步骤与内容
　　10.2 CNC的选择
　　　10.2.1 CNC的型号与规格的确定
　　　10.2.2 CNC功能的确定
　　10.3 主轴系统的设计
　　　10.3.1 电机基本参数的确定
　　　10.3.2 电机功率的选择
　　　10.3.3 加减时间的计算
　　10.4 伺服进给系统设计
　　　10.4.1 伺服电机的基本选择
　　　10.4.2 进给系统的稳态设计
　　　10.4.3 伺服进给系统的动态设计
　　10.5 采用S形加减速的进给系统设计
　　　10.5.1 进给系统加减速特性分析
　　　10.5.2 S形加减速的基本设计原则
　　　10.5.3 S形加减速的主要参数确定
　　10.6 进给系统驱动器的选择
　　　10.6.1 驱动器的基本要求与电流计算
　　　10.6.2 不同原则下的加减速电流计算
　　　10.6.3 驱动器选择实例
　第11章 电路图设计的基本准则
　　11.1 主回路与控制回路设计准则
　　　11.1.1 电路图设计概述
　　　11.1.2 主回路设计准则
　　　11.1.3 控制回路设计准则
　　11.2 安全电路设计准则
　　　11.2.1 安全电路设计准则
　　　11.2.2 安全电路设计
　　11.3 I/O接口电路设计
　　　11.3.1 输入连接的一般原则
　　　11.3.2 开关量输出连接
　　11.4 CNC控制系统电路设计实例
　　　11.4.1 主回路设计　　　
　　　11.4.2 电源回路设计
　　　11.4.3 安全电路设计
　第12章 FS-0iC控制电路设计
　　12.1 FS-0iC的综合连接
　　12.2 FS-0iC系统主回路设计
　　　12.2.1 主回路的基本要求
　　　12.2.2 FS-0iC主回路设计实例
　　12.3 CNC接口电路设计
　　　12.3.1 CNC的基本连接
　　　12.3.2 RS-232C的连接
　　12.4 I/O-Link从站接口的设计
　　　12.4.1 iC-I/O单元
　　　12.4.2 主操作面板I/O单元
　　　12.4.3 小型操作面板I/O单元
　　　12.4.4 矩阵扫描输入操作面板I/O单元
　　　12.4.5 通用I/O连接单元
　　　12.4.6 源/汇点输入I/O单元
　　　12.4.7 分布式I/O单元的连接
　第13章 驱动器控制电路设计
　　13.1 αi系列伺服驱动器
　　　13.1.1 伺服驱动的综合连接
　　　13.1.2 驱动器主回路设计
　　　13.1.3 电源模块的控制
　　　13.1.4 伺服驱动模块的控制
　　13.2 αi系列主轴驱动器
　　　13.2.1 主轴驱动的综合连接
　　　13.2.2 主轴电机的连接
　　　13.2.3 外置式位置检测元件的连接
　　　13.2.4 与外部操作显示装置的连接
　　13.3 βi系列单轴伺服驱动器
　　　13.3.1 伺服驱动的综合连接
　　　13.3.2 驱动器主回路设计
　　　13.3.3 驱动单元的连接
　　13.4 βi系列多轴驱动器
　　　13.4.1 伺服驱动的综合连接
　　　13.4.2 驱动器主回路设计
　　　13.4.3 驱动器的连接
　　13.5 βi系列I/O-Link驱动器
　　　13.5.1 伺服驱动的综合连接
　　　13.5.2 伺服驱动的设计要点
　第14章 安装与连接设计
　　14.1 电气安装设计
　　　14.1.1 CNC的基本安装要求
　　　14.1.2 元器件的布置要求
　　14.2 散热设计
　　　14.2.1 发热量的计算
　　　14.2.2 散热能力计算
　　　14.2.3 热交换器与空调的选择
　　14.3 电气连接设计
　　　14.3.1 连接的基本要求
　　　14.3.2 干扰及其预防
　　　14.3.3 接地系统设计
　　14.4 安装与连接图设计
第4篇 PMC设计篇
　第15章 PMC设计基础
　　15.1 PMC的结构与原理
　　　15.1.1 PMC基本结构
　　　15.1.2 PMC的工作原理
　　　15.1.3 PMC的工作过程
　　　15.1.4 PMC的工作特点
　　15.2 PMC编程语言与程序结构
　　　15.2.1 PMC的编程语言
　　　15.2.2 PMC程序的基本结构
　　15.3 SA1/SB7的性能与特点
　　　15.3.1 SA1/SB7的基本性能
　　　15.3.2 SA1/SB7的程序特点
　　15.4 确定控制要求与选择I/O单元
　　　15.4.1 PMC控制要求的确定
　　　15.4.2 FS-0iC的I/O单元选择
　　15.5 PMC-I/O地址的设定与实例
　　　15.5.1 PMC-I/O地址的设定
　　　15.5.2 PMC的地址设定实例
　第16章 PMC指令与编程（一）
　　16.1 PMC-SA1/SB7基本指令的编程
　　　16.1.1 SA1/SB7的地址格式与范围
　　　16.1.2 基本逻辑运算符号与特点
　　　16.1.3 逻辑梯形图编程要点
　　　16.1.4 典型梯形图程序
　　16.2 PMC-SA1/SB7功能指令概述
　　　16.2.1 功能指令的编程格式
　　　16.2.2 数据的存储格式
　　　16.2.3 功能指令的分类
　　16.3 定时与计数指令
　　　16.3.1 定时指令
　　　16.3.2 计数指令
　　　16.3.3 回转控制指令
　　16.4 数据比较、译码、转换与传送
　　　16.4.1 数据比较指令
　　　16.4.2 数据译码指令
　　　16.4.3 数据转换指令
　　　16.4.4 数据传送指令
　　16.5 逻辑运算扩展与算术运算指令
　　　16.5.1 边沿检测指令
　　　16.5.2 字节、字、双字逻辑操作指令
　　　16.5.3 算术运算指令
　　16.6 PMC程序编制实例
　　　16.6.1 自动换刀控制程序设计
　　　16.6.2 波段开关倍率控制程序设计
　　　16.6.3 倍率调节键控制程序设计
　第17章 PMC指令与编程（二）
　　17.1 程序控制指令
　　　17.1.1 程序结束指令
　　　17.1.2 公共线控制指令
　　　17.1.3 跳转控制指令
　　　17.1.4 子程序控制指令
　　17.2 数据表操作指令
　　　17.2.1 数据表的基本概念
　　　17.2.2 数据检索
　　　17.2.3 数据表的变址传送
　　17.3 文本显示与MMC数据读写指令
　　　17.3.1 文本显示的指令
　　　17.3.2 外部文本输入与显示指令
　　　17.3.3 MMC数据读写指令
　　17.4 CNC状态信息的读入
　　　17.4.1 CNC与PMC的数据交换
　　　17.4.2 CNC状态信息的读入
　　　17.4.3 加工程序执行信息的读入
　　17.5 CNC数据的读入与写出
　　　17.5.1 CNC偏置值的读写
　　　17.5.2 机床参数与设定数据的读写
　　　17.5.3 用户宏程序变量的读写
　　　17.5.4 I/O-Link输入/输出程序号的写出
　　17.6 驱动参数读写指令
　　　17.6.1 伺服驱动参数的读入/写出
　　　17.6.2 串行主轴参数的读入
　　17.7 刀具寿命管理数据读写指令
　　　17.7.1 刀具寿命管理数据的读入
　　　17.7.2 刀具寿命管理数据的写出
　　17.8 PMC轴控制
　　　17.8.1 PMC轴控制的基本概念
　　　17.8.2 PMC轴控制指令
　　　17.8.3 PMC轴控制信号
　第18章 PMC操作
　　18.1 PMC编辑器功能概述
　　　18.1.1 PMC编程器与编辑功能
　　　18.1.2 PMC编程器的基本操作
　　18.2 PMC程序参数的显示与设定
　　　18.2.1 控制继电器的设定
　　　18.2.2 数据表的设定
　　　18.2.3 定时器与计数器的设定
　　18.3 梯形图程序的输入
　　　18.3.1 程序编辑的选择与标题栏输入
　　　18.3.2 独立编程元件的输入
　　　18.3.3 功能指令的输入
　　18.4 梯形图程序的编辑
　　　18.4.1 编程元件、行的插入
　　　18.4.2 编程元件与程序段的删除
　　　18.4.3 编程元件的搜索
　　　18.4.4 程序块的复制与移动
　　　18.4.5 地址的一次性更改
　　18.5 符号地址与文本信息的编辑
　　　18.5.1 符号地址与直接输入
　　　18.5.2 符号表及其编辑
　　　18.5.3 文本信息及其编辑
　　18.6 PMC存储器清除与交叉表显示
　　　18.6.1 PMC存储器的清除与压缩
　　　18.6.2 交叉表显示
　　18.7 I/O接口、系统参数与在线监控的设定
　　　18.7.1 I/O接口设定
　　　18.7.2 系统参数的设定
　　　18.7.3 在线监控的设定页面
　　18.8 PMC诊断功能
　　　18.8.1 PMC的启动/停止与状态显示
　　　18.8.2 信号跟踪
　　　18.8.3 动态梯形图显示
　　　18.8.4 动态梯形图瞬时采样功能
　　　18.8.5 动态梯形图分割显示功能
第5篇 功能调试篇
　第19章 功能调试基础
　　19.1 调试前的准备
　　　19.1.1 资料与工具
　　　19.1.2 基本状况检查
　　19.2 FS-0iC的连接检查
　　　19.2.1 CNC连接检查
　　　19.2.2 驱动器连接检查
　　　19.2.3 伺服电机的连接检查
　　19.3 强电回路调试
　　19.4 CNC功能调试基础
　　　19.4.1 功能调试的基本步骤
　　　19.4.2 信号与参数的基本说明
　　　19.4.3 CNC参数总述
　　　19.4.4 参数的MDI输入与I/O接口输入
　　19.5 引导系统操作
　　　19.5.1 引导系统的功能
　　　19.5.2 系统数据的装载、校验与删除
　　　19.5.3 系统数据的保存、备份
　　　19.5.4 存储器卡的文件删除与格式化
　第20章 伺服与主轴系统的配置
　　20.1 FSSB从站配置
　　　20.1.1 CNC基本功能参数的设定与检查
　　　20.1.2 FSSB从站配置
　　　20.1.3 FSSB设定的引导操作
　　20.2 位置控制系统的建立与设定
　　　20.2.1 闭环位置控制系统的基本概念
　　　20.2.2 CNC指令与机床测量系统的匹配
　　　20.2.3 半闭环系统参数计算与设定实例
　　20.3 伺服设定的引导操作
　　　20.3.1 伺服设定引导页面
　　　20.3.2 伺服设定参数说明与引导操作
　　　20.3.3 伺服电机代码表
　　20.4 位置全闭环系统的建立与设定
　　　20.4.1 位置全闭环系统的基本结构
　　　20.4.2 位置全闭环系统的建立与设定
　　　20.4.3 全闭环系统参数计算与设定实例
　　　20.4.4 绝对式光栅全闭环系统的设定
　　20.5 主轴驱动系统的配置
　　　20.5.1 主轴的功能配置与选择
　　　20.5.2 串行主轴的引导操作
　　20.6 串行主轴驱动的结构配置
　　　20.6.1 主轴系统的结构形式
　　　20.6.2 串行主轴的配置参数
　　　20.6.3 串行主轴的配置实例
　第21章 基本坐标轴调试
　　21.1 坐标轴运行方式与条件
　　　21.1.1 坐标轴调试与准备
　　　21.1.2 坐标轴的特殊运行方式
　　　21.1.3 坐标轴运动的基本条件与状态检查
　　21.2 坐标轴的手动功能调试
　　　21.2.1 手动操作的控制信号与参数
　　　21.2.2 手动操作的动作与要求
　　21.3 手动回参考点的调试
　　　21.3.1 手动回参考点的方式与要求
　　　21.3.2 利用编码器零脉冲建立参考点
　　　21.3.3 碰撞式回参考点
　　　21.3.4 绝对式编码器（或光栅）回参考点
　　21.4 轴安全保护功能的建立与调试
　　　21.4.1 运动保护功能及其设定
　　　21.4.2 禁区保护功能及其设定
　　　21.4.3 与安全保护功能相关的信号与参数
　　21.5 坐标轴特殊选择功能的调试
　　　21.5.1 位置开关功能
　　　21.5.2 倾斜轴控制功能
　　　21.5.3 坐标轴回退功能
　　21.6 坐标轴的误差补偿
　　　21.6.1 反向间隙补偿与螺距误差补偿
　　　21.6.2 螺距误差补偿实例
　第22章 自动运行
　　22.1 自动运行的启动与停止
　　　22.1.1 自动运行的内容与条件
　　　22.1.2 自动运行的启动与停止
　　　22.1.3 自动运行的控制信号、参数与状态清除
　　22.2 程序运行控制
　　　22.2.1 程序运行控制的方式
　　　22.2.2 程序运行控制信号
　　　22.2.3 程序运行控制参数
　　22.3 插补功能
　　　22.3.1 运动轨迹、位置控制与功能设定
　　　22.3.2 运动速度控制参数
　　　22.3.3 加减速控制参数
　　　22.3.4 插补控制信号
　　22.4 程序与编程功能
　　　22.4.1 程序输入/输出与编辑功能
　　　22.4.2 程序格式的定义参数
　　　22.4.3 坐标系设定参数
　　　22.4.4 刀具补偿、测量与寿命管理参数
　　　22.4.5 固定循环控制参数
　　　22.4.6 用户宏程序控制参数
　　　22.4.7 程序输入/输出信号
　　22.5 操作与显示功能
　　　22.5.1 操作与显示参数
　　　22.5.2 数据输入/输出控制参数　　　
　　　22.5.3 操作与显示信号
　　22.6 辅助功能控制
　　　22.6.1 辅助功能的特点与处理
　　　22.6.2 辅助功能控制参数与信号
　　22.7 外部数据输入与程序号检索
　　　22.7.1 外部数据输入
　　　22.7.2 程序号检索
　第23章 主轴调试（一）
　　23.1 主轴功能调试概述
　　　23.1.1 模拟主轴与串行主轴的特点
　　　23.1.2 速度控制与位置控制功能
　　　23.1.3 主轴其他控制功能
　　23.2 主轴转速控制功能
　　　23.2.1 转速控制功能说明
　　　23.2.2 CNC转速控制参数
　　　23.2.3 转速控制信号与旋转条件
　　23.3 主轴传动级交换控制
　　　23.3.1 传动级交换的基本形式
　　　23.3.2 T型换挡功能说明
　　　23.3.3 M型换挡功能说明
　　23.4 主轴转速控制的其他功能
　　　23.4.1 主轴转速模拟量的调整
　　　23.4.2 线速度恒定控制
　　　23.4.3 外部主轴定向准停与换挡转速输出
　　　23.4.4 主轴速度波动检测与实际转速输出
　　23.5 串行主轴速度控制
　　　23.5.1 功能特点与控制参数
　　　23.5.2 串行主轴速度控制信号
　　23.6 FS-0iTC的定向与定位控制
　　　23.6.1 功能特点、控制参数与控制信号
　　　23.6.2 定向与定位功能的使用条件
　　　23.6.3 定向与定位的动作过程
　　23.7 串行主轴的定向与定位
　　　23.7.1 功能特点与参数设定
　　　23.7.2 控制信号与动作过程
　第24章 主轴调试（二）
　　24.1 Cs轴控制功能
　　　24.1.1 Cs轴控制的基本说明
　　　24.1.2 Cs轴的设定与方式转换
　　　24.1.3 Cs轴的基本操作
　　24.2 刚性攻丝功能
　　　24.2.1 刚性攻丝的基本要求
　　　24.2.2 刚性攻丝功能使用要点
　　　24.2.3 刚性攻丝的动作调试
　　24.3 多主轴控制
　　　24.3.1 多主轴控制功能
　　　24.3.2 多主轴控制的配置与参数
　　　24.3.3 多主轴控制信号
　　24.4 主轴同步控制
　　　24.4.1 主轴同步控制的结构
　　　24.4.2 主轴同步控制功能的使用
　　　24.4.3 主轴同步的控制
　　　24.4.4 主轴同步的动作过程
　　24.5 串行主轴附加控制功能
　　　24.5.1 串行主轴附加控制功能概述
　　　24.5.2 PMC主轴控制
　　　24.5.3 Y/△切换控制
　　　24.5.4 电机切换控制
　第25章 特殊轴控制功能
　　25.1 PMC轴的功能与控制
　　　25.1.1 PMC轴的功能特点与控制通道
　　　25.1.2 PMC轴控制命令的组成
　　　25.1.3 PMC轴的控制
　　　25.1.4 PMC轴的运行控制
　　25.2 PMC轴控制信号与参数
　　　25.2.1 PMC轴控制信号
　　　25.2.2 PMC轴控制参数
　　25.3 I/O-Link轴的功能与基本控制
　　　25.3.1 I/O-Link轴的特点与控制方式
　　　25.3.2 I/O-Link轴的CNC控制参数与信号
　　　25.3.3 I/O-Link轴参数与控制信号
　　25.4 I/O-Link轴的循环操作控制
　　　25.4.1 控制命令与响应数据
　　　25.4.2 循环操作的动作控制
　　　25.4.3 循环操作响应数据的读入
　　25.5 I/O-Link轴的直接命令控制
　　　25.5.1 I/O地址分配与信号说明
　　　25.5.2 控制标记的功能
　　　25.5.3 控制命令与响应数据
　　25.6 Power Mate管理器
　　　25.6.1 Power Mate管理器的功能与显示
　　　25.6.2 Power Mate管理器的操作　　　
　　25.7 轴其他控制功能
　　　25.7.1 双电机驱动功能
　　　25.7.2 主-从同步控制功能
第6篇 维修篇
　第26章 CNC状态诊断与检查
　　26.1 系统配置与状态显示
　　　26.1.1 CNC配置的检查
　　　26.1.2 伺服与主轴配置的检查
　　　26.1.3 软件配置的变更
　　　26.1.4 CNC基本工作状态的显示
　　26.2 模块工作状态的指示
　　　26.2.1 故障诊断的方法与主板状态指示
　　　26.2.2 附加功能板工作状态指示
　　26.3 CNC诊断数据的显示
　　　26.3.1 CNC诊断信息显示
　　　26.3.2 伺服驱动诊断
　　　26.3.3 FSSB总线诊断
　　　26.3.4 主轴诊断
　　26.4 负载表与波形显示
　　　26.4.1 负载表显示
　　　26.4.2 波形显示的基本设定
　　　26.4.3 波形显示
　　26.5 日常维护页面的显示与设定
　　　26.5.1 日常维护状态显示与编辑
　　　26.5.2 日常维护页面的设定
　第27章 CNC报警与处理
　　27.1 CNC报警的分类与显示
　　　27.1.1 CNC报警的分类
　　　27.1.2 现行报警的显示
　　　27.1.3 报警履历的显示
　　27.2 操作履历的显示
　　　27.2.1 操作履历的显示格式
　　　27.2.2 操作履历显示的设定
　　27.3 常见报警的处理
　　　27.3.1 常见报警的处理
　　　27.3.2 回参考点报警的处理
　　27.4 伺服、主轴系统报警的处理
　　　27.4.1 位置测量系统报警的处理
　　　27.4.2 驱动器报警的处理
　　　27.4.3 FSSB总线报警的处理
　　　27.4.4 串行主轴通信报警的处理
　　27.5 CNC故障的综合分析
　　　27.5.1 手动操作不能进行
　　　27.5.2 回参考点故障
　　　27.5.3 自动工作不能进行
　第28章 驱动器报警与处理
　　28.1 αi系列电源与伺服模块的检查与维修
　　　28.1.1 电源模块的状态指示与风机维修
　　　28.1.2 伺服驱动模块的状态指示与维修
　　　28.1.3 利用伺服调整页面的故障检查
　　28.2 α系列主轴模块的检查与维修
　　　28.2.1 α系列主轴驱动的基本诊断
　　　28.2.2 SPM的报警显示
　　　28.2.3 SPM的错误显示
　　28.3 βi系列驱动器的故障诊断与维修
　　　28.3.1 βi系列驱动器的故障显示
　　　28.3.2 熔断器与风机的更换
　　28.4 电机与编码器的检查与维修
　　　28.4.1 电机的基本状态检查
　　　28.4.2 编码器的检查
　　28.5 伺服驱动器故障的分析与处理
　　28.6 I/O-Link轴的报警处理
附录A PMC信号地址分配表
附录B PMC信号说明表
附录C 串行主轴参数汇总表
附录D FS-0iC CNC报警总览
附录E 串行主轴CNC报警与PSM模块报警总览
附录F PMC报警总览