铝压铸成型及质量控制

第1章 绪论
第2章 压铸铝合金
2.1 压铸铝合金的凝固特点
2.2 压铸铝合金的可铸性
2.2.1 一般要求
2.2.2 压铸状态
2.3 压铸合金应具备的基本要求
2.4 各类压铸铝合金
2.4.1 Al Si合金
2.4.2 Al Mg合金
2.4.3 Al Zn合金
2.4.4 特殊性能的压铸铝合金
2.5 压铸铝合金的化学成分和性能
2.6 压铸铝合金中合金元素的作用
2.6.1 压铸Al Si系合金
2.6.2 压铸Al Mg系合金
2.7 压铸铝合金熔炼的质量控制和管理
2.7.1 炉料的质量控制
2.7.2 熔化过程的质量管理
2.7.3 炉渣的控制
2.7.4 精炼处理的要领
第3章 压铸件的结构设计
3.1 功能结构设计
3.1.1 压铸件精度
3.1.2 基本结构单元
3.1.3 加工余量
3.1.4 压铸件的应力变形分析
3.2 结构工艺性
3.2.1 简化模具，延长模具使用寿命
3.2.2 减少抽芯部位
3.2.3 方便压铸件脱模和抽芯
3.2.4 防止变形
3.2.5 铸入嵌件
3.2.6 由其他方法改为压铸法
3.3 压铸件结构设计的经济性
3.4 压铸件结构的设计程序
3.4.1 压铸件的总体分析
3.4.2 压铸件结构的设计方法
第4章 压铸件的成型设计
4.1 压铸件的分型面设计
4.2 压铸件的浇注系统设计
4.2.1 金属液填充理论
4.2.2 金属液在型腔中的运动状态
4.2.3 浇注系统对填充条件的影响
4.2.4 计算和理论分析的基础
4.2.5 浇注系统的形式和特点
4.2.6 设计浇注系统的一般程序
4.2.7 浇注系统的设计原则
4.2.8 直浇道的设计
4.2.9 横浇道的设计
4.2.10 内浇口的设计
4.2.11 结束语
4.3 压铸件的排溢系统设计
4.3.1 集渣包
4.3.2 排气道
第5章 面向缺陷的质量控制
5.1 质量与缺陷
5.1.1 质量
5.1.2 质量控制
5.1.3 产品质量要求
5.1.4 缺陷
5.2 压铸质量控制的范畴
5.3 压铸件的缺陷分析与排除措施
5.4 压铸生产的质量控制
5.4.1 文件资料
5.4.2 人员
5.4.3 生产材料
5.4.4 压铸设备、压铸模和检测仪表
5.4.5 生产过程
5.4.6 环境
5.5 质量控制文件
5.6 质量控制关系到企业的生存和发展
第6章 压铸过程的质量控制
6.1 生产准备中的质量计划
6.1.1 产品图及产品结构工艺性评审
6.1.2 压铸件设计的质量控制
6.1.3 试生产及“送审压铸件”的质量控制
6.1.4 压铸件的质量检验
6.2 压铸件质量与压铸生产要素
6.2.1 压铸件的质量
6.2.2 压铸生产要素
6.3 压铸生产过程质量管理的特点
6.4 压铸生产中的质量控制的方法
6.4.1 压铸件的质量控制点
6.4.2 设质量控制点的生产硬件点检制
6.4.3 质量控制的数理统计分析方法
6.4.4 建立攻关型课题的QC小组
6.5 压铸生产过程中的工序质量控制
6.5.1 文件的控制
6.5.2 人员的管理
6.5.3 压铸件的批次管理
6.5.4 压铸合金的质量控制
6.5.5 压铸模的质量控制
6.5.6 压铸机的质量控制
6.5.7 压铸件清理及后处理过程的质量控制
6.5.8 检测设备的质量控制
6.5.9 建点压铸件的特殊管理措施
第7章 值得重视的一些技术
7.1 客户信息交互平台
7.2 p Ｑ2图技术
7.2.1 压铸机p Q２图的有效压力特性线
7.2.2 压铸模p Q2图的需要压力特性线和工作点
7.2.3 p Q２图的应用
7.3 压铸条件的监控
7.3.1 压铸条件
7.3.2 容易忽视的压铸条件之一：模具温度
7.3.3 容易忽视的压铸条件之二：脱模剂
7.3.4 监控与压铸机
7.4 压铸中应用的计算机技术
7.4.1 计算机技术在铝压铸成型中的应用
7.4.2 国外的压铸模CAD/CAE/CAM研究状况
7.4.3 压铸CAE
7.4.4 铝压铸件充型和凝固过程数值模拟实例
7.5 压铸模并行设计
7.6 压铸件全自动生产系统
7.7 压铸产品开发中的并行工程技术
7.8 高真空压铸技术
7.9 压铸机实时控制技术
7.1 0频谱谐波振动时效技术
附录Ⅰ 某公司压铸工序质量审核
Ⅰ.1 压铸工序质量审核的种类
Ⅰ.2 压铸工序质量审核职责
Ⅰ.3 压铸工序质量审核的基本程序
Ⅰ.4 审核准备
Ⅰ.5 现场审核
Ⅰ.6 审核报告
Ⅰ.7 审核实例
附录Ⅱ 压铸班组质量管理
Ⅱ.1 强化质量教育
Ⅱ.2 落实质量责任制
Ⅱ.3 班组现场质量管理活动
附录Ⅲ 国内外铝合金压铸标准
Ⅲ.1 铝合金国家标准(GB/T15115-94)
Ⅲ.2 铝合金压铸件国家标准(GB/T15115-94)
Ⅲ.3 国外压铸标准
参考文献