现代刀具与数控磨削技术

前言
第1章 刀具与磨削技术的发展历史
1.1 刀具的发展史
1.2 现代金属切削技术对刀具生产模式的影响
1.2.1 现代切削技术的发展机制
1.2.2 现代切削技术的技术特征
1.3 磨削原理
1.3.1 磨削过程及磨屑
1.3.2 磨削精度和表面质量
1.3.3 磨削力和磨削功率
1.3.4 磨削热和磨削温度
1.3.5 磨削效率
1.4 磨床的发展
1.4.1 发展历程
1.4.2 工具磨床的发展
1.4.3 刀具自动制造单元
1.5 数控磨削技术
1.5.1 磨削的数控编程术语与标准
1.5.2 数控磨床的坐标系定义
1.5.3 坐标运动命名
1.5.4 数控磨削加工程序的程序段格式
1.5.5 主程序与子程序结构
1.5.6 刀位点数据与砂轮的运动轨迹
第2章 刀具的材料
2.1 刀具材料应具备的性能
2.1.1 高硬度和高耐磨性
2.1.2 足够的强度与冲击韧度
2.1.3 高耐热性和化学惰性
2.1.4 良好的工艺性和经济性
2.2 常用的刀具材料
2.2.1 高速钢
2.2.2 硬质合金
2.2.3 陶瓷材料
2.2.4 超硬刀具材料
2.3 刀具材料的选择
第3章 刀具的结构与设计规范
3.1 刀具的结构
3.1.1 刀具的装夹部分
3.1.2 刀具的工作部分
3.2 刀具的类型
3.3 刀具几何参数图释
3.3.1 铣刀
3.3.2 钻头
3.3.3 铰刀
3.3.4 其他常用刀具
3.4 铣刀的设计规范及技术条件
3.4.1 模具铣刀
3.4.2 T形槽铣刀
3.4.3 圆柱铣刀
3.4.4 键槽铣刀
3.4.5 圆角铣刀
3.4.6 凸凹半圆铣刀
3.4.7 直柄反燕尾槽铣刀和直柄燕尾槽铣刀
3.4.8 角度铣刀
3.4.9 三面刃铣刀
3.4.10 尖齿槽铣刀
3.4.11 硬质合金铣刀
3.4.12 木工刀具
3.4.13 铣刀直柄柄部标准
3.5 铣刀主要几何参数的选择
3.6 钻头的主要几何参数及设计规范
3.6.1 钻头的典型结构
3.6.2 钻尖顶角对钻削加工的影响
3.6.3 钻头的螺旋角β
3.6.4 标准钻头的表面粗糙度
3.6.5 通用标准钻头切削部分的改进和横刃修磨
第4章 整体磨制刀具砂轮的选择
4.1 磨料
4.1.1 金刚石
4.1.2 CBN
4.2 结合剂
4.2.1 结合剂的分类
4.2.2 结合剂的适用范围
4.3 粒度、浓度
4.3.1 粒度
4.3.2 浓度
4.4 超硬砂轮标准
4.4.1 超硬材料砂轮的形状代号
4.4.2 超硬砂轮尺寸标准
4.4.3 超硬砂轮的选用
4.5 砂轮的配置
4.6 砂轮的修整
4.7 砂轮的安全管理问题
第5章 刀具试验技术
5.1 正交试验设计法
5.1.1 iE交试验设计法的基本原理
5.1.2 正交表
5.1.3 试验方案设计
5.1.4 试验数据分析
5.1.5 刀具试验应用实例
5.2 简易确定最佳切削参数的试验方法
5.2.1 试验的作用
5.2.2 试验原理和过程
5.2.3 试验结果和分析
5.2.4 需要注意的问题
5.3 刀具试验设备
5.3.1 测力系统
5.3.2 测温系统
5.3.3 刀具磨损测量系统
第6章 数控刀具磨床的操作与维护
6.1 操作过程中影响刀具磨制精度的主要因素
6.1.1 机床精度的影响
6.1.2 砂轮误差的影响
6.1.3 控制程序的编制和补偿的影响
6.2 磨削操作中需要注意的问题
6.3 刀具加工实例
6.3.1 普通立铣刀加工实例
6.3.2 汽轮机转子轮槽铣刀(成形刀)的设计与磨制
6.4 数控工具磨床的维护保养与维修
6.4.1 数控工具磨床设备维护的基点
6.4.2 数控工具磨床日常操作规范
6.4.3 故障处置
6.4.4 故障检查方法
6.4.5 故障排除的一般方法
第7章 刀具的后处理技术及其他辅助工艺系统
7.1 刀具材料的表面处理技术
7.1.1 涂层技术
7.1.2 涂层的分类
7.1.3 涂层刀具的技术特点
7.1.4 刀具涂层技术的应用
7.1.5 镀膜处理技术
7.2 刀具刃口钝化技术
7.2.1 进行刃口钝化处理的原因
7.2.2 刃口型式与刃口钝化形状及参数
7.2.3 刀具刃口钝化的效果和经济性
7.3 刀具的动平衡
7.3.1 引起刀具系统不平衡的原因
7.3.2 动平衡技术的基本概念及计算公式
……
第8章 刀具失效状况与数控修磨技术
第9章 刀具的特种加工技术
第10章 数控工具磨床及相关检测设备的选择
结束语
附录
参考文献