机械切削工艺参数速查手册

第1章 机械切削工艺参数基本内容.
1.1 刀具几何参数1
1.1.1 刀具切削部分的组成1
1.1.2 确定刀具几何角度的参考系1
1.1.3 刀具几何角度的定义2
1.1.4 刀具合理几何参数的选择3
1.2 切削用量7
1.2.1 切削运动和工件表面7
1.2.2 切削用量8
1.2.3 切削用量的选择原则10
1.3 工序间加工余量11
1.3.1 加工余量的概念11
1.3.2 影响加工余量的因素13
1.3.3 轴的加工余量14
1.3.4 孔的加工余量20
1.3.5 平面加工余量27
1.3.6 切除渗碳层的加工余量29
1.3.7 齿轮精加工余量31
1.3.8 花键精加工余量33
1.3.9 有色金属及其合金的加工余量34
第2章 车削加工
2.1 车刀类型及结构40
2.1.1 车刀的类型及用途40
2.1.2 车刀刀杆的截面形状40
2.1.3 车刀刀杆的悬伸长度41
2.2 车刀切削部分几何参数的选择41
2.2.1 前刀面形状的选择41
2.2.2 几何角度的选择43
2.2.3 刀尖形式（过渡刃）的选择45
2.2.4 断屑槽形的选择46
2.3 常用车刀的类型及尺寸48
2.3.1 高速钢车刀条48
2.3.2 硬质合金焊接车刀49
2.3.3 可转位车刀61
2.3.4 机夹车刀70
2.4 外圆车削工艺参数93
2.4.1 硬质合金及高速钢车刀粗车外圆和端面的进给量93
2.4.2 硬质合金外圆车刀半精车的进给量94
2.4.3 高速钢车刀外圆纵车的切削速度95
2.4.4 硬质合金车刀外圆纵车的切削速度96
2.4.5 刀具寿命改变时车削速度的修正系数97
2.4.6 工件材料改变时车削速度的修正系数97
2.4.7 毛坯表面状态改变时切削速度的修正系数100
2.4.8 刀具材料改变时切削速度的修正系数101
2.4.9 车削方式改变时切削速度的修正系数101
2.4.10 主偏角κr对切削速度的修正系数101
2.4.11 加工铝合金及铜合金的切削速度102
2.4.12 涂层硬质合金车刀的切削用量102
2.4.13 陶瓷车刀的切削用量103
2.4.14 立方氮化硼车刀的切削用量105
2.4.15 金刚石车刀的切削用量106
2.4.16 车外圆工艺参数选用实例107
2.5 内孔车削工艺参数109
2.5.1 内孔车刀109
2.5.2 硬质合金及高速钢镗刀粗镗孔的进给量110
2.5.3 镗孔的其余切削用量及微量调节切深方法112
2.6 切断及切槽工艺参数113
2.6.1 常用切断刀的种类113
2.6.2 常用切断刀的几何参数116
2.6.3 常用切断刀的主切削刃形状116
2.6.4 切槽及切断的切削用量118
2.6.5 常用车槽方法和刀具120
2.7 车细长轴工艺参数121
2.7.1 细长轴的加工特点121
2.7.2 车削细长轴常用装夹方法122
2.7.3 车削细长轴车刀的几何参数125
2.7.4 车削细长轴常用的切削用量和能达到的加工质量126
2.7.5 车细长轴工艺参数选用实例126
2.8 车削薄壁工件的工艺参数129
2.8.1 薄壁工件的车削特点129
2.8.2 防止和减少薄壁工件变形的方法129
2.8.3 正确选择工件的装夹方法129
2.8.4 车削薄壁工件工艺参数选用实例131
第3章 螺纹加工
3.1 车削螺纹133
3.1.1 螺纹车刀角度及修正133
3.1.2 螺纹车刀的刀尖宽度尺寸135
3.1.3 螺纹车刀的对刀及安装136
3.1.4 螺纹车削方法138
3.1.5 螺纹车削用量140
3.1.6 车削多头螺纹的分度方法142
3.1.7 车削螺纹时挂轮的计算144
3.1.8 常用螺纹车刀151
3.1.9 车削螺纹工艺参数选用实例151
3.2 用丝锥和板牙加工螺纹167
3.2.1 用普通螺纹丝锥攻螺纹167
3.2.2 锥形丝锥攻螺纹174
3.2.3 其他常用螺纹攻螺纹前钻头直径的确定178
3.2.4 板牙套螺纹179
第4章 铣削加工
4.1 铣刀184
4.1.1 铣刀主要几何角度的代号和选择184
4.1.2 铣刀主要结构参数的选择187
4.1.3 常用标准铣刀的类型及规格191
4.2 铣削用量210
4.2.1 铣削用量的定义210
4.2.2 铣削用量的选择212
4.2.3 铣削进给量213
4.2.4 确定铣削用量的常用表格217
4.2.5 铣削用量选用实例274
4.3 铣离合器工艺参数275
4.3.1 铣矩形齿离合器275
4.3.2 铣尖齿离合器280
4.3.3 铣矩齿形离合器282
4.3.4 铣梯形齿离合器283
4.4 铣花键轴工艺参数284
4.1.1 用单刀铣削矩形齿花键轴284
4.1.2 用组合铣刀铣削矩形齿花键轴286
4.5 铣齿轮工艺参数287
4.5.1 铣直齿圆柱齿轮287
4.5.2 铣齿条287
4.5.3 铣斜齿圆柱齿轮288
4.5.4 加工实例290
4.6 铣凸轮工艺参数294
4.6.1 凸轮传动的三要素294
4.6.2 等速圆盘凸轮的铣削295
4.6.3 等速圆柱凸轮的铣削297
4.7 精铣平面297
4.7.1 精铣平面对铣刀的要求297
4.7.2 精铣对工艺系统的要求298
4.7.3 精铣对铣床的要求299
4.7.4 精铣平面的铣削用量299
4.7.5 铝合金的精铣300
第5章 难加工材料的切削加工
5.1 高强度钢的切削工艺参数302
5.1.1 高强度钢的切削加工特点302
5.1.2 切削高强度钢的刀具材料302
5.1.3 高强度钢的车削工艺参数303
5.1.4 高强度钢的铣削工艺参数305
5.2 高锰钢的切削工艺参数306
5.2.1 高锰钢的切削加工特点306
5.2.2 切削高锰钢的刀具材料308
5.2.3 高锰钢的车削工艺参数308
5.2.4 高锰钢的铣削工艺参数308
5.3 不锈钢的切削工艺参数310
5.3.1 不锈钢的切削加工特点310
5.3.2 切削不锈钢的刀具材料及几何参数选用原则310
5.3.3 不锈钢的车削工艺参数311
5.3.4 不锈钢的铣削工艺参数312
5.4 高温合金的切削工艺参数313
5.4.1 高温合金的切削加工特点313
5.4.2 切削高温合金的刀具材料314
5.4.3 高温合金的车削工艺参数314
5.4.4 高温合金的铣削工艺参数318
5.5 钛合金的切削工艺参数319
5.5.1 钛合金的切削加工特点319
5.5.2 切削钛合金的刀具材料319
5.5.3 钛合金的车削工艺参数320
5.5.4 钛合金的铣削工艺参数321
第6章 刨削和插削加工
6.1 刨刀323
6.1.1 常用刨刀的种类和用途323
6.1.2 刨刀几何参数的选择324
6.2 刨削用量325
6.2.1 刨削用量的定义325
6.2.2 进给量与背吃刀量325
6.2.3 刨削速度330
6.3 刨削薄板工件的工艺参数334
6.3.1 薄板工件的刨削要点334
6.3.2 在牛头刨床上加工薄板工件335
6.3.3 在龙门刨床上加工薄板工件337
6.4 常用强力刨刀及精刨刀的工艺参数340
6.4.1 常用强力刨刀的工艺参数340
6.4.2 常用精刨刀的工艺参数344
6.5 插刀348
6.5.1 插刀的类型与用途348
6.5.2 插刀主要几何角度的选择349
6.6 插削用量350
6.6.1 插削进给量350
6.6.2 插削速度351
第7章 齿轮加工
7.1 滚齿工艺参数353
7.1.1 齿轮滚刀的类型与用途353
7.1.2 常用标准滚刀的类型及规格355
7.1.3 切削用量及其选择360
7.1.4 滚齿加工的调整364
7.1.5 滚切大质数齿轮370
7.2 插齿工艺参数375
7.2.1 插齿刀的类型与用途375
7.2.2 常用标准插齿刀的类型及规格376
7.2.3 切削用量及其选择381
7.2.4 插齿加工的调整385
7.3 剃齿工艺参数387
7.3.1 盘形剃齿刀387
7.3.2 剃齿余量的确定389
7.3.3 切削用量及其选择390
7.3.4 常用剃齿方法及比较391
7.3.5 剃齿加工的调整393
第8章 磨削加工
8.1 普通磨料磨具397
8.1.1 普通磨料的品种、代号、特性及应用范围397
8.1.2 普通磨料的粒度号及其选择398
8.1.3 普通磨具的硬度及其选择399
8.1.4 普通磨具的结合剂及其选择400
8.1.5 普通磨具的组织及其选择401
8.1.6 普通磨具的强度及其选择401
8.1.7 普通磨具的形状和尺寸的选择402
8.1.8 普通磨具的标志408
8.2 超硬磨料磨具408
8.2.1 超硬磨料的品种、代号及应用范围408
8.2.2 超硬磨料的粒度及其选择409
8.2.3 超硬磨料结合剂及其代号、性能和应用范围410
8.2.4 浓度代号及选择410
8.2.5 砂轮、磨石及磨头的尺寸代号及术语411
8.2.6 砂轮、磨石及磨头形状代号、主要用途411
8.2.7 超硬磨具的标记方法414
8.3 磨削液及磨削工艺415
8.3.1 磨削液415
8.3.2 砂轮的平衡与修整417
8.3.3 磨削用量的选择419
8.4 外圆磨削工艺参数420
8.4.1 外圆磨削用量420
8.4.2 细长轴的磨削423
8.5 内圆磨削工艺参数429
8.5.1 内圆磨削用量429
8.5.2 内圆磨削时砂轮直径选择434
8.5.3 薄壁工件的磨削434
8.6 平面磨削工艺参数437
8.6.1 平面磨削用量437
8.6.2 薄片零件的平面磨削443
8.7 无心磨削工艺参数445
8.7.1 无心磨砂轮和导轮速度445
8.7.2 无心磨粗磨的磨削用量445
8.7.3 无心磨精磨的磨削用量446
8.7.4 切入式无心磨磨削用量447
8.8 高精度低粗糙度磨削工艺参数448
8.8.1 高精度低粗糙度磨削的特点448
8.8.2 高精度低粗糙度磨削时砂轮的选择449
8.8.3 高精度低粗糙度磨削工艺参数的选择450
8.8.4 超精磨削实例452
8.9 高速磨削工艺参数454
8.9.1 高速磨削的特点454
8.9.2 高速磨削时砂轮的选择与修正454
8.9.3 高速磨削的磨削用量选择455
8.10 宽砂轮磨削工艺参数456
8.10.1 宽砂轮磨削的特点和适用范围456
8.10.2 宽砂轮磨削砂轮的选择456
8.10.3 宽砂轮磨削工艺参数的选择457
8.10.4 宽砂轮磨削实例457
8.11 刀具刃磨工艺参数459
8.11.1 刀具刃磨时砂轮的选择459
8.11.2 铣刀和拉刀的刃磨460
8.11.3 铰刀的刃磨464
第9章 钻孔扩孔铰孔
9.1 麻花钻469
9.1.1 标准麻花钻的切削角度469
9.1.2 标准麻花钻的刃磨和修磨470
9.1.3 高速钢麻花钻的类型和规格471
9.1.4 硬质合金麻花钻的类型和用途474
9.1.5 硬质合金浅孔钻的类型和规格476
9.1.6 扩孔钻的类型和规格476
9.1.7 锪钻的类型和规格477
9.2 中心钻479
9.3 铰刀479
9.3.1 铰刀的结构要素和几何参数479
9.3.2 铰刀主要几何参数的选择479
9.3.3 常用铰刀类型、规格范围及标准代号482
9.4 钻孔的切削用量484
9.4.1 钻孔的进给量484
9.4.2 高速钢钻头钻不同材料时的切削用量486
9.4.3 群钻的切削用量486
9.4.4 小钻头的切削用量489
9.4.5 钻中心孔的切削用量489
9.4.6 硬质合金钻头钻不同材料时的切削用量491
9.4.7 硬质合金可转位钻头（浅孔钻）的切削用量494
9.4.8 扁钻的切削用量495
9.4.9 麻花钻钻深孔时切削用量减少率498
9.5 扩孔及锪钻加工的切削用量498
9.5.1 高速钢及硬质合金扩孔钻的进给量498
9.5.2 锪钻加工的切削用量499
9.6 铰孔的切削用量499
9.6.1 高速钢及硬质合金机铰刀的进给量499
9.6.2 高速钢铰刀的切削用量500
9.6.3 硬质合金铰刀的切削用量501
参考文献503