技术部工作指南

前言
第1章 技术部门的设置
1.1 技术部门的职能
1.1.1 产品研发部的职能
1.1.2 生产技术部的职能
1.1.3 设备管理部的职能
1.2 部门和岗位设置原则
1.3 推荐几种技术部门的设置形式
1.4 技术部门内的组织结构与岗位设置
1.4.1 技术部门内的组织结构
1.4.2 技术部门岗位图
1.5 技术部门岗位描述
1.5.1 产品研发部岗位描述
1.5.2 生产技术部岗位描述
1.5.3 设备管理部岗位描述
案例1.1：产品研发部经理岗位说明书
案例1.2：产品研发部结构工程师岗位说明书
案例1.3：产品研发部电子工程师岗位说明书
案例1.4：生产技术部经理岗位说明书
案例1.5：生产技术部工艺工程师岗位说明书
案例1.6：生产技术部现场工程师（PE）岗位说明书
案例1.7：设备管理部经理岗位说明书
案例1.8：设备管理部设备维护工程师岗位说明书
案例1.9：设备管理部电气维护工程师岗位说明书 第2章 产品设计和开发流程
2.1 产品设计和开发的含义
2.1.1 广义的新产品设计和开发
2.1.2 狭义的产品设计和开发
2.2 产品设计和开发的基本阶段
2.2.1 一般产品设计和开发的基本阶段
2.2.2 APQP产品设计和开发的基本阶段
2.3 产品设计和开发的基本原则
2.4 产品设计和开发流程
2.4.1 产品设计和开发流程（适用于批量生产产品）
案例2.1：自主研发的批量生产产品的设计和开发流程
2.4.2 产品设计和开发流程（适用于小批量生产产品）
案例2.2：自主研发的小批量生产产品的设计和开发流程
2.4.3 产品设计和开发流程（适用于一次性生产的合同产品）
案例2.3：一次性生产的合同产品的设计和开发流程
2.5 产品设计和开发中各部门的职责
2.5.1 产品开发小组
2.5.2 各部门的职责
2.5.3 职责表与职责矩阵
案例2.4：产品开发小组职责矩阵图
2.6 产品设计和开发计划的制订与跟进
案例2.5：产品设计和开发计划书
案例2.6：产品设计和开发计划跟进表
2.7 产品设计和开发程序文件实例
案例2.7：产品设计和开发控制程序（实例1）
案例2.8：产品设计和开发控制程序（实例2） 第3章 产品设计和开发各阶段的工作要点
3.1 决策阶段工作要点
3.1.1 决策阶段的输入
3.1.2 决策阶段的输出
案例3.1：产品立项可行性分析报告
案例3.2：产品开发项目建议书
案例3.3：产品设计和开发任务书（产品保证计划）
3.2 设计阶段工作要点
3.2.1 设计阶段的输入
3.2.2 设计阶段的输出
案例3.4：设计方案说明书
案例3.5：（方案）设计评审报告
案例3.6：（技术）设计评审报告
案例3.7：潜在失效模式及后果分析（DFMEA实例）
3.3 试制阶段工作要点
3.3.1 样机试制阶段的工作
案例3.8：样机鉴定报告
3.3.2 小批试制——工艺设计阶段的工作
案例3.9：（工艺方案）设计评审报告
案例3.10：潜在失效模式及后果分析（PFMEA实例）
案例3.11：工艺（过程）设计和开发阶段总结评审报告
3.3.3 小批试制——现场试制阶段的工作
案例3.12：小批试制总结报告
案例3.13：产品定型鉴定报告
3.4 投产鉴定阶段工作要点
案例3.14：产品质量策划总结和认定表
3.5 持续改进阶段工作要点 第4章 图样、技术文件管理
4.1 产品图样及设计文件的管理
4.1.1 产品图样及设计文件的完整性
案例4.1：产品图样及设计文件完整性要求
4.1.2 产品图样及设计文件的编号
案例4.2：产品图样和设计文件的编号方法
4.1.3 产品图样及设计文件的签署
4.1.4 产品图样及设计文件的标准化、工艺性审查
案例4.3：产品图样和设计文件审查程序及签署人员责任制
案例4.4：产品图样及设计文件标准化审查规定
案例4.5：产品结构工艺性审查实施办法
4.1.5 产品图样及设计文件的归档与发放
案例4.6：产品图样及技术文件管理制度
4.1.6 产品图样及设计文件的更改控制
案例4.7：产品图样及设计文件更改办法
案例4.8：设计更改申请表
案例4.9：图样及技术文件更改通知单
4.2 工艺文件的管理
4.2.1 工艺文件的完整性
4.2.2 工艺文件的编号
案例4.10：工艺文件编号方法
4.2.3 工艺文件的签署
4.2.4 工艺文件的标准化审查
4.2.5 工艺文件的归档与发放
4.2.6 工艺文件的更改控制
案例4.11：工艺文件更改办法
案例4.12：工艺文件更改流程 第5章 工艺管理及现场技术问题的解决
5.1 工艺管理概述
5.1.1 工艺工作的主要内容
5.1.2 各有关职能部门的工艺职责
5.2 工艺工作程序
5.2.1 工艺工作程序
5.2.2 工艺工作程序各阶段的主要内容
5.2.3 工艺方案的设计与评审
5.2.4 控制计划
案例5.1：控制计划标准格式
案例5.2：控制计划检查表
案例5.3：控制计划实例
5.2.5 工艺验证
5.3 现场工艺管理
5.3.1 工艺纪律管理
5.3.2 生产准备状态检查
5.3.3 首件鉴定
5.3.4 作业准备的验证
5.3.5 质量控制点
5.3.6 现场工艺文件管理
5.4 过程能力研究
5.4.1 过程能力与过程绩效的概念
5.4.2 同时研究过程能力与过程绩效的必要性
5.4.3 过程能力指数与过程绩效指数
5.4.4 过程能力的判断与处置
5.4.5 过程能力研究
案例5.4：过程能力研究实例（Ppk）
案例5.5：过程能力研究实例（Cpk）
5.5 现场变更的管理
5.5.1 4M变更管理
5.5.2 临时变更的处理
5.6 现场技术问题的解决
5.6.1 问题解决的基本流程
5.6.2 先纠正，还是先分析原因？
5.6.3 问题解决流程
5.6.4 潜在问题解决流程
5.6.5 技术革新流程 第6章 工装管理
6.1 工装管理的基本任务和工装分类
6.1.1 工装管理的基本任务
6.1.2 工装的分类
6.2 工装设计任务书和工装设计
6.2.1 工装设计任务书
案例6.1：工装设计任务书
6.2.2 工装设计
6.3 工装的制造和采购
6.4 工装验证
6.4.1 工装验证概述
6.4.2 工装验证的内容
6.4.3 工装的验证程序
6.4.4 工装验证结论
案例6.2：工装验证记录
6.5 工装的管理
6.5.1 工装的库房管理
6.5.2 工装使用过程中的管理
案例6.3：易损工装更换计划
6.5.3 工装的周期检查
案例6.4：工装周期检查表
6.5.4 工装的维修
6.5.5 工装的报废
6.5.6 建立工装履历卡片
案例6.5：工装履历卡片
案例6.6：典型工装与传递类工位器具周期检查技术标准
案例6.7：工装编号办法
案例6.8：工装日常使用、维护、保管规程
案例6.9：模具点检保养记录表
案例6.10：工装管理程序
案例6.11：工装台账 第7章 设备管理
7.1 设备的前期管理
7.1.1 设备的采购
7.1.2 设备的开箱验收
7.1.3 设备的安装、调试
7.1.4 设备的验收
7.1.5 设备移交前的工作
7.2 设备的使用、维护和保养
7.2.1 设备的使用
7.2.2 设备的维护保养
7.2.3 设备的润滑
7.3 设备的维修方式与设备的分级管理
7.3.1 设备的维修方式
7.3.2 设备分级管理
7.4 设备的改造、更新与报废
7.4.1 设备的改造和更新
7.4.2 设备的报废
7.5 设备备件管理
7.6 设备资产管理
7.6.1 设备的分类和编号
7.6.2 设备的资产管理
7.6.3 设备技术档案管理
7.7 设备管理考核指标
案例7.1：设备维护保养规程
案例7.2：设备日常检查保养记录表
案例7.3：设备定期检查保养记录表
案例7.4：设备定期维护保养计划
案例7.5：设备台账
案例7.6：设备验收单
案例7.7：设备检修单
案例7.8：设备管理程序
案例7.9：设备故障与事故管理
案例7.10：工具管理
案例7.11：设备点检标准
案例7.12：设备运行记录
案例7.13：设备预见性维修计划 第8章 技术部门绩效管理
8.1 关于绩效与绩效管理
8.2 绩效管理的工作程序
8.2.1 绩效计划
案例8.1：研发部经理绩效指标
案例8.2：工作表现满意度打分表
案例8.3：员工个人绩效承诺书
8.2.2 绩效计划的实施
8.2.3 绩效考核
8.2.4 绩效考核结果的应用
8.3 技术部门绩效指标实例
案例8.4：设计工程师绩效指标
案例8.5：生产技术部经理绩效指标
案例8.6：工艺工程师绩效指标
案例8.7：工装工程师绩效指标
案例8.8：设备管理部经理绩效指标
案例8.9：设备管理工程师绩效指标
案例8.10：工作表现满意度打分表
案例8.11：设备日常管理奖惩办法
案例8.12：设计文件责任认定管理办法
案例8.13：员工绩效考评管理办法
参考文献