工业工程现场改善与应用

1 工业工程概述 1.1 工业工程定义 1.2 传统与现代工业工程 1.2.1 传统工业工程 1.2.2 现代工业工程 1.3 工业工程基本职能 1.4 工业工程主要技术方法 1.5 工业工程应用 1.5.1 工业工程的作用 1.5.2 工业工程的特点 1.5.3 工业工程的主要范围领域 1.5.4 代表性成果和贡献 2 基础工业工程的现场应用 2.1 程序分析方法 2.1.1 程序分析概述 2.1.2 5W1H与ECRS 2.1.3 工艺程序分析 2.1.4 流程程序分析 2.1.5 线路图分析 2.2 动作效率分析与改善 2.2.1 动素分析 2.2.2 动作经济原则 2.3 作业测定 2.3.1 作业测定概述 2.3.2 时间研究 2.3.3 预定时间标准 2.3.4 工作抽样 3 现场物流设施布局规划 3.1 物流相关概念 3.1.1 物流的产生及发展 3.1.2 物流的研究对象及行业组成 3.1.3 物流的基本概念 3.1.4 物流系统 3.2 物流系统分析方法 3.2.1 物流系统分析 3.2.2 企业物流系统分析内容 3.2.3 企业物流系统分析方法 3.3 工厂车间设备布局 3.3.1 车间设备布置的原则和基本类型 3.3.2 典型车间布置原则 3.3.3 系统设施布置规划方法(SLP法) 4 精益生产与现代工业工程的应用 4.1 精益生产 4.1.1 精益生产方式的产生与发展 4.1.2 精益生产方式在国内外应用现状 4.1.3 丰田生产方式 4.1.4 现场改善 4.2 生产线平衡 4.2.1 生产线平衡概述 4.2.2 生产线平衡方法 5 现场管理“5S”概述 5.1 “5S”的起源和发展 5.2 “5S”的含义和作用原理 5.2.1 “5S”的含义 5.2.2 “5S”活动作用原理 5.3 “5S”活动采用的主要方法 5.3.1 目视管理 5.3.2 标准作业管理 5.3.3 PDCA管理循环 5.4 “5S”在企业管理活动中的地位 5.5 “5S”活动的作用 5.6 “5S”活动实施方案 5.6.1 “5S”活动的准备阶段 5.6.2 “5S”活动方案的实施 5.6.3 “5S”活动的标准化管理 5.6.4 “5S”活动改善与延伸 5.6.5 “5S”活动实施效果预测 5.6.6 “5S”推行活动中的认识误区 5.6.7 企业成功实施“5S”的建议 6 目视管理与防错技术 6.1 目视管理 6.1.1 目视管理的含义及原理 6.1.2 目视管理的作用 6.1.3 目视管理的工具和方法 6.1.4 目视管理要注意的问题 6.2 防错技术 6.2.1 异常管理定义 6.2.2 异常管理的步骤 6.2.3 防错法定义 6.2.4 防错法作用 6.2.5 防错法原则 6.2.6 防错法思路 6.2.7 防错法原理方法 7 现场改善实例分析 7.1 某汽车公司及其生产线概况 7.1.1 冲压工艺 7.1.2 涂装工艺 7.1.3 焊装工艺 7.1.4 总装工艺 7.2 装焊车间生产线的基础效率改善 7.2.1 作业时间充实度测定 7.2.2 程序分析 7.2.3 改进结果 7.2.4 焊装工人的动作分析改善 7.3 喷涂车间生产线平衡的研究应用 7.3.1 喷涂生产线的现状分析 7.3.2 现状分析 7.3.3 设定操作人数和标准时间 7.3.4 改善方案 7.4 总装车间的现场问题分析与改善 参考文献