现代轮胎翻修技术与装备

第1章概论/
1.1翻新轮胎市场情况
1.1.1国际翻新轮胎市场情况
1.1.2中国翻新轮胎市场情况
1.2轮胎翻新为经济可持续发展提供支持
1.2.1轮胎翻新可大量节约短缺资源和降低石油或天然气能耗
1.2.2轮胎翻新可大幅度降低汽车轮胎的运输成本
1.3我国轮胎翻新发展情况和存在的问题
1.3.1我国轮胎翻新业的发展情况
1.3.2我国轮胎翻新业存在的问题
1.4轮胎行业“十二五”发展对轮胎翻新发展的影响
1.5展望
参考文献
第2章轮胎的分类与结构/
2.1轮胎结构简介
2.1.1外胎骨架的排列方式
2.1.2子午线轮胎的结构
2.1.3斜交轮胎的结构
2.2充气轮胎的分类和英文代号
2.2.1充气轮胎的分类和识别标志
2.2.2轮胎标识和组成
2.2.3汽车轮胎的外胎组成
2.2.4轮胎规格和标志
2.2.5轮胎制造厂的其它标志和几点说明
2.2.6轮胎各主要部件的特性
2.2.7斜交轮胎的缓冲层和子午胎的带束层作用
2.3充气轮胎的设计简介
2.3.1轮胎负荷与强度计算依据
2.3.2子午线轮胎设计依据和要求
2.4外胎花纹设计的基本要求
2.4.1载重轮胎(新胎)胎面花纹设计要求
2.4.2载重轮胎(翻新胎)胎面花纹设计要求
2.5其它结构轮胎
参考文献
第3章轮胎的滚动力学/
3.1充气轮胎的滚动力学
3.1.1轮胎充气的作用
3.1.2轮胎充气后的应力应变
3.1.3轮胎负荷下滚动性能
3.1.4轮胎滚动阻力、湿滑与磨耗
3.1.5载重轮胎滚动阻力分布
3.2提高轮胎耐久性的措施
3.3提高轮胎高速性能的措施
参考文献
第4章翻新轮胎的使用与保养/
4.1翻新轮胎的安装、拆装、使用与保养
4.1.1轮胎装配
4.1.2轮胎拆装应按规定进行
4.1.3轮胎的使用要求
4.1.4轮胎的保养
4.1.5轮胎的储运
4.2载重汽车轮胎安装、使用、保养不当引发的缺陷与损伤
4.2.1载重汽车轮胎使用寿命的评估
4.2.2轮胎气压不当造成非正常破损的一般原因
4.2.3轮胎使用不当造成非正常破损的一般情况
4.2.4子午线轮胎与斜交轮胎的使用比较
4.3轮胎磨损和损伤原因分析和图例
4.3.1轮胎磨损影响因素
4.3.2轮胎异常磨损原因分析
4.3.3预硫化胎面翻新轮胎异常磨损、损伤原因分析及图例
参考文献
第5章原材料的选择与使用/
5.1橡胶
5.1.1天然橡胶
5.1.2合成橡胶
5.2配合剂
5.2.1硫化剂
5.2.2促进剂
5.2.3硫化活性剂
5.2.4防护剂
5.2.5补强剂
5.2.6填充剂
5.2.7偶联剂
5.3加工助剂
5.3.1分散剂
5.3.2增塑剂
5.3.3均匀剂
5.3.4增黏剂
5.3.5多功能助剂
5.3.6模量增强剂HMZ
5.3.7防焦剂
5.3.8脱模剂
5.4功能性助剂
5.4.1抗疲劳剂PL600
5.4.2塑解剂
5.5慎用的原材料
5.6我国有关橡胶及使用的原材料的环境安全的国家标准
参考文献
第6章翻新轮胎胶料性能要求与配方/
6.1翻新轮胎胶料组成
6.2胶料配方原则和配方设计方法
6.2.1配方设计程序
6.2.2配方设计依据
6.2.3轮胎胶料整体配方设计
6.2.4制定胶料技术经济指标
6.2.5配方组分品种和数量的选择
6.2.6配方试验程序
6.2.7橡胶配方表示形式和设计
6.2.8翻修子午线轮胎胶料配方的整体设计
6.3橡胶和配合剂并用技术
6.3.1橡胶并用
6.3.2硫化及硫化剂的选择
6.3.3促进剂的选择与并用
6.3.4防老剂并用
6.4翻新和修补轮胎使用胶料的配方设计
6.4.1胶料配方设计原则
6.4.2配方设计方法
6.5正交回归配方设计法
6.5.1正交试验设计法
6.5.2用计算机筛选最优配方
6.6翻新轮胎使用的胶料性能要求和配方
6.6.1胎面胶配方
6.6.2缓冲胶、预硫化缓冲胶、肩垫胶、填充胶配方
6.6.3包封套胶、硫化内胎胶、水胎胶、硫化胶囊胶配方
6.7修补轮胎胶料配方
6.8工程轮胎翻新胎面胶使用的胶料性能要求及配方
6.8.1工程轮胎胎面胶配方举例
6.8.2不同胶种及配合剂对工程轮胎胎面胶物理机械性能的影响
6.9降低翻新轮胎胶料滚动阻力的措施
6.9.1炭黑的选择
6.9.2胎面基部胶采用的低生热及低滚动阻力配方
6.9.3低滚动阻力胎面胶配方
参考文献
第7章胶料加工/
7.1炼胶工艺
7.1.1炼胶工艺及质量要求
7.1.2炼胶设备及炼胶原理
7.1.3炼胶准备工艺
7.1.4胶料的混炼工艺
7.1.5混炼胶的质量检验
7.2挤出工艺及设备
7.2.1挤出设备及挤出原理
7.2.2胎面胶挤出工艺
7.2.3缓冲胶挤出热贴工艺
7.3缓冲胶压延工艺
7.3.1压延设备及压延原理
7.3.2缓冲胶的压延工艺
参考文献
第8章胎体选择、清洁、干燥与检验/
8.1胎体选择
8.1.1载重汽车翻新轮胎胎体选择
8.1.2载重汽车翻新轮胎胎体穿洞性损伤与尺寸及部位规定
8.1.3载重汽车翻新轮胎胎体分级
8.1.4工程机械翻新轮胎胎体选择
8.1.5工程机械翻新轮胎胎体洞口位置允许最大尺寸
8.1.6载重轮胎人工初检及清除胎体杂物
8.2胎体的清洁、干燥
8.2.1胎体清洁
8.2.2洗胎机
8.2.3胎体干燥
8.3胎体人工复检
8.3.1人工检查机
8.3.2载重汽车翻新轮胎充高/低压气体检查
8.4胎体无损检查
8.4.1钉眼检查
8.4.2激光数字剪切散斑轮胎无损检测
8.4.3轮胎用X射线检查
8.4.4轮胎超声波检查
8.4.5电磁波(扫描)检查钢丝生锈
8.5轮胎平衡试验机
8.5.1轮胎静平衡试验机
8.5.2轮胎动平衡/不圆度试验机
8.6载重轮胎不圆度(径向及侧向跳动)检测设备
参考文献
第9章旧胎体打磨/
9.1胎体打磨、检查与处置
9.1.1胎体打磨基本要求
9.1.2磨纹分级与应用
9.1.3磨纹粗度控制
9.1.4打磨弧度和尺寸的控制
9.1.5打磨机台操作人员的基本要求
9.1.6各种轮胎翻新方法的打磨要求
9.1.7胎体打磨后检查与处置
9.2轮胎翻新打磨装备
9.2.1机械样板仿形磨胎
9.2.2翻新轮胎打磨机
9.3磨胎机的配件
9.3.1轮胎补充打磨装置
9.3.2磨胎机使用的磨头、锯齿片、钢丝轮
参考文献
第10章胶浆制备与喷涂/
10.1概述
10.2胶浆制备
10.2.1溶剂的选择
10.2.2胶浆制备方法
10.2.3胶浆制备设备
10.3喷涂胶浆、干燥工艺要求及设备
10.3.1喷涂胶浆、干燥设备
10.3.2喷涂胶浆工艺要求
10.3.3喷涂胶浆使用的设备
10.4水基胶浆与效果
10.5免涂胶浆的工艺与装备
参考文献
第11章预硫化胎面翻胎贴合与成型/
11.1条形及环形预硫化胎面翻胎贴合与成型工艺
11.2贴合前胎体检查和补充加工
11.3预硫化缓冲胶的质量要求和制备
11.3.1缓冲胶的质量标准
11.3.2低温缓冲胶片的制备
11.4条形预硫化胎面胶坯生产和胎面贴合前补充加工
11.4.1条形预硫化胎面胶坯的生产
11.4.2条形预硫化胎面质量要求和标准
11.4.3条形预硫化胎面贴合
11.4.4翼形及双弧形预硫化胎面
11.5环形预硫化胎面胶坯生产和胎面贴合前补充加工
11.5.1环形预硫化胎面的胶坯制作
11.5.2环形预硫化胎面质量要求和标准
11.5.3环形预硫化胎面贴合前补充加工
11.6包封套的品种、使用和制备
11.6.1内、外包封套的品种和使用
11.6.2夹持环密封专用的长裙边式包封套
11.6.3包封套制备
11.6.4延长包封套使用寿命的方法
11.6.5外包封套成品外观质量检查标准
11.7条形预硫化胎面翻新工艺
11.7.1条形预硫化胎面超长压缩贴合成型工艺
11.7.2预硫化胎面翻新轮胎贴合工艺
11.7.3贴(含压出热贴)缓冲胶及贴合预硫化胎面成型设备
11.7.4包封套拆装机
11.7.5翻转式钢圈拆装机
11.7.6硫化钢圈
11.8预硫化胎面翻新新工艺
11.9预硫化胎面翻新大、巨型工程轮胎成型工艺及设备方案设计
11.9.1生产工艺流程图
11.9.2预硫化胎面翻新法翻新工程轮胎工艺图例
11.9.3巨型工程轮胎成型工艺及设备设计构想
11.9.4热缠绕贴缓冲胶，用夹持环翻新大、巨型工程轮胎需研
发的装备
11.10环形预硫化胎面翻胎成型工艺及设备
11.10.1环形预硫化胎面翻胎冷贴缓冲胶、套贴胎面、套包封套
成型工艺
11.10.2环形预硫化胎面翻胎成型设备
11.10.3环形预硫化胎面翻胎成型操作
11.11三种使用包封套方案的优缺点
参考文献
第12章预硫化胎面翻新硫化/
12.1概述
12.2翻新轮胎硫化前的技术准备
12.3制定预硫化胎面翻新硫化条件
12.3.1硫化温度的选择
12.3.2硫化压力的选择
12.3.3硫化加热和加压介质的选择
12.3.4翻新轮胎硫化条件的评估及测温仪测定的方法
12.3.5预硫化胎面翻胎硫化条件确定的操作实例
12.4条形预硫化胎面制备
12.4.1条形预硫化胎面品种与规格
12.4.2条形预硫化胎面质量标准与要求
12.4.3条形预硫化胎面硫化工艺
12.4.4条形预硫化胎面硫化机
12.4.5预硫化胎面硫化条件对使用性能的影响
12.4.6条形预硫化胎面缺陷与解决措施
12.5环形预硫化胎面硫化
12.5.1立式环形预硫化胎面硫化工艺
12.5.2立式环形预硫化胎面硫化机
12.5.3芯模膨胀型环形胎面硫化机
12.5.4卧式环形胎面硫化机
12.5.5立式环形预硫化胎面硫化机合模机构改进意见
12.5.6常用的胎面花纹及其特性
12.6卧式硫化罐硫化的操作工艺
12.6.1硫化入罐前检查及安装轮胎硫化辅件
12.6.2轮胎翻新硫化工艺操作
12.7预硫化胎面翻新轮胎的装备
12.7.1硫化罐
12.7.2其它翻新轮胎硫化的配套装备
12.7.3建立轮胎进出硫化罐的运输系统
12.7.4立式硫化罐热水硫化体系
12.7.5翻新轮胎出厂检查设备
12.8使用翻胎硫化机（两瓣模）进行预硫化翻新硫化
12.9翻新巨型工程轮胎在黏合层下埋设加热带（网）
12.10翻新的轮胎硫化出现的缺陷及处理意见
12.10.1预硫化胎面翻新时常见的缺陷及处理意见
12.10.2轮胎胎面及缓冲胶起拱、花纹沟变形缺陷及处理意见
12.11翻新轮胎使用时因翻新问题出现的缺陷
参考文献
第13章模型法翻新轮胎的成型与贴合/
13.1模型法翻新轮胎的技术与贴合基本要求
13.1.1胎体打磨、贴合与硫化模具的尺寸关系
13.1.2胎体打磨、贴合与硫化模具配合的经验公式
13.1.3翻新轮胎胎面胶半成品长、宽、厚
13.1.4胎体打磨、贴合与硫化模具配合的实例
13.2翻新轮胎胎面成型与贴合方法
13.2.1人工冷贴合缓冲胶片和胎面胶片
13.2.2胎面胶缠贴法成型
13.2.3工程轮胎胎面缠贴成型机
13.2.4胎面胶缠贴常见质量问题及解决办法
13.3胎面胶热贴法成型
13.3.1载重轮胎胎面胶、缓冲胶热贴及装备
13.3.2小型轮胎胎面胶、缓冲胶、胎侧胶热贴体系
13.4翻新轮胎胎侧贴合
13.5胎体贴胶后入模前尺寸检查
参考文献
第14章模型法翻新轮胎硫化/
14.1概述
14.2轮胎翻新硫化的条件和选择
14.2.1硫化供压、供热体系的比较和选择
14.2.2硫化温度的选择
14.3模型法翻新轮胎的工艺
14.3.1翻新载重轮胎用过热水的硫化工艺
14.3.2轮胎硫化条件匹配
14.3.3翻新轮胎在水胎内使用各种硫化介质的硫化条件
14.3.4硫化模温度、过热水温度不同时，各种不同厚度胶料的
硫化条件
14.4模型法翻新硫化设备
14.4.1两瓣模式硫化机
14.4.2子午线轮胎翻新硫化机
14.5硫化模具尺寸含义及表示法
14.5.1模内尺寸标注法
14.5.2模型开合示意图
14.6其它硫化辅助设备
14.6.1大型轮胎拔水胎机
14.6.2中型轮胎拔水胎机
14.7模型法翻新轮胎生产缺陷及原因分析
14.7.1模型法翻新硫化轮胎时常见缺陷及造成这些缺陷的原因
14.7.2翻新轮胎使用时常见早期损坏类型及原因分析
参考文献
第15章胎面刻花无模硫化/
15.1胎面刻花无模硫化翻新工艺
15.1.1工艺过程说明
15.1.2各种工程轮胎喷涂胶浆工艺参数
15.2胎面缠绕工艺
15.3胎面刻花工艺及设备
15.3.1胎面刻花工艺
15.3.2轮胎削磨及胎面刻花设备
15.3.3胎面刻花过程及图形
15.4硫化工艺及硫化罐
15.4.1硫化工艺
15.4.2各种规格轮胎的硫化工艺
15.4.3硫化罐
15.5翻新的工程轮胎的质量要求
15.5.1按HG/T 3979—2007《工程机械翻新轮胎》标准
15.5.2出厂前检查要求
参考文献
第16章其它轮胎翻新方法/
16.1国内研发的几种轮胎翻新方法
16.1.1聚氨酯浇注胎面法翻新轮胎
16.1.2聚氨酯冷粘预硫化胎面法翻新轮胎
16.1.3聚氨酯橡胶复合预硫化胎面翻新轮胎
16.1.4聚氨酯和橡胶轮胎的综合比较
16.2国外几种轮胎翻新工艺
16.2.1用柔性硫化模法翻新轮胎
16.2.2用巴维尔挤出机挤出具有胎面花纹的胎面胶热贴的翻胎法
16.2.3HAWKINSON硫化环翻胎法
16.2.4罐式模预硫化翻胎体系
16.2.5预硫化胎面全翻新法
16.2.6预硫化胎面加胎侧保护胶翻新法
参考文献
第17章修补轮胎/
17.1专用名词术语和定义
17.2修补轮胎技术分类、工艺流程、损伤允许范围
17.2.1各种轮胎修补的基本要求
17.2.2修补轮胎技术分类和工艺
17.2.3轮胎损伤部位范围及尺寸限定
17.2.4轮胎伤洞可修补的尺寸要求
17.3轮胎修补工具和设备
17.3.1轮胎修补工具
17.3.2轮胎修补使用的设备
17.4轮胎修补材料、衬垫
17.4.1修理材料及修补加强垫
17.4.2轮胎损伤配修补增强补片的应用
17.5轮胎钉眼修补工艺
17.5.1修理必备条件和修理前检查
17.5.2轮胎钉眼修补施工方法
17.6轮胎修补切割与打磨
17.6.1斜交轮胎修补切割
17.6.2钢丝子午线轮胎修补切割与打磨方法
17.6.3修补轮胎硫化
17.6.4轮胎修补后的技术要求
17.7轮胎更换带束层
17.7.1轮胎修补带束层制备
17.7.2更换带束层人工切割的方法
17.8补强衬垫的结构、制备和应用
17.8.1补强衬垫的结构
17.8.2织物帘线垫的结构
17.8.3子午线轮胎修补钢丝加固垫
17.8.4纤维、钢丝补强垫的制备和硫化
17.8.5增强胶垫的硫化工艺
17.9修补子午线载重轮胎胎侧操作示范图例
17.10修补子午线巨型工程轮胎工艺示例
17.10.1伤口切割及填胶
17.10.2冷补垫施工
参考文献
第18章硫化水胎、内胎（加重内胎）、胶囊制备及内模设计/
18.1硫化水胎、硫化内胎（加重内胎）、硫化胶囊的规格
18.1.1水胎规格
18.1.2加重内胎规格
18.1.3硫化胶囊规格
18.1.4硫化内胎规格
18.2水胎(含加重内胎)制备
18.2.1胶料的制备
18.2.2水胎（含加重内胎）胶坯挤出法制备
18.2.3卷筒法制备水胎、加重内胎
18.2.4圆胶片贴合法制备轻型水胎及加重内胎
18.3丁基硫化胶囊制备
18.3.1丁基硫化胶囊胶料的配方和炼胶
18.3.2丁基硫化胶囊胶料的挤出
18.3.3丁基硫化胶囊硫化
18.4模型法翻新轮胎硫化内模（花纹板）设计
18.4.1内模设计的要领
18.4.2内模设计与质量、功能、胶耗、外观的关系
18.4.3内轮廓主要尺寸的选取
参考文献
第19章国内外轮胎翻新标准/
19.1国内轮胎翻新相关标准
19.2国外对翻新轮胎使用的一些规定
19.2.1美国对轮胎翻新的规定
19.2.2欧盟NUECE 117轮胎标签法规
19.2.3国际翻胎协会及一些跨国公司为应对R117法规提出
的措施
19.2.4欧盟《关于批准商用车辆和拖车用充气轮胎的翻新轮
胎的统一规定》
19.2.5美国北达科他州关于翻新轮胎的合同限制法规
19.2.6欧盟REACH（化学品限制）法规
19.2.7巴西规定轮胎翻新企业必须取得资质和产品质量认证
许可
参考文献
第20章翻新轮胎质量控制/
20.1载重汽车翻新轮胎的成品质量控制
20.1.1载重汽车翻新轮胎充压检验
20.1.2载重汽车翻新轮胎耐久性试验
20.1.3载重汽车翻新轮胎强度试验
20.1.4轻型载重汽车翻新轮胎高速性能试验
20.2轿车翻新轮胎的成品质量控制
20.2.1轿车翻新轮胎充压检验
20.2.2轿车翻新轮胎耐久性试验
20.2.3轿车翻新轮胎高速性能试验
20.2.4轿车翻新轮胎强度试验
20.2.5轿车无内胎翻新轮胎脱圈阻力试验
20.3为达到翻新轮胎的检测及使用质量要求可采取的措施
20.3.1载重汽车翻新轮胎测试前可采取的措施
20.3.2翻新轮胎的强度检验
20.3.3翻新的轻型载重轮胎通过高速性能试验应采取的措施
20.3.4防止翻新胎使用中早期损坏应采取的技术措施
20.4翻新的轿车轮胎室内测试项目及为达到指标采取的措施
20.4.1精选胎体、合理选择室内检测指标
20.4.2为达到指标可采取的措施
20.5工程机械翻新轮胎质量控制
20.5.1按行业标准对翻新工程机械轮胎进行质量控制
20.5.2用TKPH额定值大小对工程机械轮胎进行质量显示及控制
20.6预硫化胎面质量控制
20.7预硫化缓冲胶质量控制
20.8翻新轮胎不圆度及不平衡性指标的控制
20.8.1要求的提出
20.8.2轮胎平衡要求及平衡试验
20.8.3轮胎不平衡的原因及补救方法
20.8.4翻新轮胎径向跳动（不圆度）的检查
20.8.5翻新轮胎的平衡及径向跳动控制指标的建议
20.9降低轮胎噪声的一些措施
20.9.1选取合适的胎面胶，减小轮胎对路面的冲击
20.9.2优化胎面设计
参考文献
附录/
附录1轮胎速度符号与速度对应关系
附录2轮胎行驶速度与负荷对应关系
附录3负荷指数和相应负荷能力
附录4子午线和斜交商用轮胎负荷能力与速度关系