1 机械切削技工的任务范围
2 质量管理
2.1 引言
2.2 质量
2.3 质量闭环链
2.4 以客户为标准
2.5 质量管理的职权范围
2.5.1 质量计划
2.5.2 质量检验
2.6 检验文件和数据保护
2.7 加工过程的质量控制
2.7.1 机床能力测试
2.7.2 过程能力测试
2.8 维护保养在质量控制中的意义
2.8.1 保养
2.8.2 检查
2.9 提高质检能力的发展趋势
2.10 统计型质量管理
2.10.1 基础
2.10.2 作为加工检测工具的质量控制卡
3 检测技术
3.1 检测技术的发展
3.2 检测过程的结构设置
3.2.1 检测技术的概念
3.2.2 检测装置
3.2.3 检测偏差
3.3 尺寸、形状和位置检测
3.3.1 尺寸检测和尺寸公差
3.3.2 形状和位置检测及其偏差
3.4 表面检测
3.4.1 基本概念
3.4.2 表面形状偏差
3.4.3 表面粗糙度检测量
3.4.4 表面形状检测力‘法
3.4.5 表面质量的评判
3.4.6 图纸上表面质量数据的表述
3.4.7 表面粗糙度计算
3.5 公差和配合
3.5.1 基本概念
3.5.2 未注公差
3.5.3 尺寸公差
3.5.4 ISO公差
3.5.5 配合的种类
3.5.6 配合体系
3.5.7 配合公差范围的选择和评判
3.6 检测装置选择举例
4 材料工程
4.1 材料的结构
4.2 材料的分类
4.2.1 铁材料的分类、名称和标准
4.2.2 铸造材料的名称
4.2.3 有色金属的名称和标准
4.2.4 硬质切削材料按照DINIS0513的分类和命名
4.3 铁材料
4.3.1 铁材料的可切削性
4.3.2 设定值对可切削性的影响
4.3.3 材料对可切削性的影响
4.3.4 热处理铁材料的切削特性
4.4 有色金属
4.4.1 分类和命名
4.4.2 铝和铝合金
4.4.3 铜和铜合金
4.4.4 有色金属合金的加工标准值
4.4.5 烧结材料
4.5 非金属材料
4.5.1 人造材料
4.5.2 辅助材料
4.5.2.1 冷却润滑材料
4.5.2.2 润滑材料
4.5.3 天然材料
4.6 腐蚀
4.6.1 腐蚀的形式和类型
4.6.2 腐蚀防护
4.7 材料检验
4.7.1 机械检验方法
4.7.2 无损伤材料检验
4.7.3 切削加工性检验
4.8 环境保护与废物清除
5 加工机床的切削加工
5.1 机床切削基础
5.1.1 运动与速度
5.1.2 切削量和切屑量
5.1.3 切屑和切削热量
5.1 ,4力和效率
5.1 ,5磨损
5.1.6 刀具耐用度
5.1.7 切削刃几何形状
5.2 切削方法和刀具
5.2.1 车削
5.2.1.1 切削条件和表面质量
5.2.1.2 切削力与切削功率
5.2.1.3 进给方向的意义
5.2.1.4 适宜车削的切削材料
5.2.1.5 加工面的位置
5.2.1.6 材料轮廓的几何形状
5.2.1.7 车削加工计划
5.2.2 铣削
5.2.2.1 加工任务
5.2.2.2 铣削方法的划分
5.2.2.3 铣削加工的类型
5.2.2.4 刀具切入
5.2.2.5 工件轮廓的几何形状
5.2.2.6 铣削时的运动方向
5.2.2.7 铣刀的分类
5.2.2.8 铣刀的特性
5.2.2.9 切削量
5.2.2.10 铣削加工举例
5.2.2.11 特种铣刀
5.2.2.12 铣削加工计划
5.2.3 钻孔、锪孔、铰孔
5.2.3.1 钻圆孔的方法
5.2.3.2 铰圆孔的方法
5.2.3.3 攻丝的方法
5.2.3.4 成型钻孔的方法
5.2.3.5 成型铰孔的方法
5.2.3.6 锪孔方法
5.2.4 磨削
5.2.4.1 磨料
5.2.4.2 磨具
5.2.4.3 磨削加工的劳动安全
5.2.4.4 磨削方法分类
5.2.4.5 切削过程和切削用量
5.2.4.6 运动、力和磨削效率
5.2.4.7 切削条件
5.2.4.8 磨削方法的应用
5.2.4.9 磨削加工计划
5.2.5 插削、刨削和拉削
5.2.5.1 插削
5.2.5.2 拉削
5.3 切削加工的劳动安全
……
6 加工机床的结构、功能和运行
7 通过控制和调节实行自动化
8 编程控制的切削和计算机支持的加工
9 加工优化和精密加工
10 加工系统和生产过程
鄂公网安备 42010302001612号 