图解数控铣削编程与操作

第1章 数控机床与数控铣床
1.1 什么是数控机床
1.2 数控机床的分类
1.3 数控铣床的组成和分类
1.4 数控铣床的加工范围
1.5 数控铣床安全操作规程
第2章 数控铣削工艺及刀具功能
2.1 零件的工艺性分析
2.1.1 分析零件图
2.1.2 铣削加工顺序的安排
2.1.3 根据零件选择合适机床
2.2 铣刀的选择
2.2.1 常用铣削刀具分类
2.2.2 刀柄分类及表示方法
2.2.3 刀具切削用量的计算
2.2.4 加工路线的确定
2.2.5 周边铣削和端面铣削
2.2.6 顺铣和逆铣
第3章 数控铣削编程基础
3.1 数控编程的编制过程
3.2 数控编程方法
3.3 数控机床坐标系
3.3.1 数控铣床坐标系建立的原则
3.3.2 标准坐标系
3.3.3 机床坐标轴的确定方法
3.3.4 数控铣床的坐标系
3.4 程序组成结构
3.4.1 程序号（O）
3.4.2 顺序号（N）
3.4.3 准备功能（G）
3.4.4 尺寸字（X/Y/Z/A/B/C）
3.4.5 进给功能（F）
3.4.6 主轴转速（S）
3.4.7 刀具功能（T）
3.4.8 辅助功能（M）
第4章 机床面板的功能及基本操作
4.1 FANUC0i数控系统编程面板
4.2 零件程序的输入 编辑和注册（存储）
4.2.1 输入单行程序段
4.2.2 新程序的注册（存储）
4.2.3 搜索并调出程序
4.2.4 插入一段程序
4.2.5 使用CAN键（退格键）
4.2.6 使用DELETE键（删除键）
4.2.7 使用ALTER键（替换键）
4.2.8 注意事项
4.3 机床操作面板简介
4.4 基本操作
4.4.1 开关加工中心机床的顺序
4.4.2 回机床零点的方法及需要回参考点情况
4.5 手动操作机床
4.5.1 手动移动“X” “Y” “Z”轴
4.5.2 手动转动主轴
4.5.3 手动操作“刀库”
4.5.4 手动操作排屑机
4.5.5 手动操作“切削液”
4.5.6 手动资料输入的操作（MDI）
4.6 对刀操作
4.6.1 对刀原理
4.6.2 常用的对刀方法
4.6.3 试切法操作实例
4.6.4 寻边器找正法操作实例
4.6.5 百分表找正法操作实例
4.7 装刀并确定刀具长度补偿
4.7.1 刀具安装及拆卸
4.7.2 将安装好的刀具及刀柄安装到机床
4.7.3 确定刀具长度补偿
第5章 大平面铣削
5.1 G代码功能指令
5.1.1 坐标系零点偏置指令（G54~G59）
5.1.2 快速定位指令（G00）
5.1.3 直线插补指令（G01）
5.1.4 轮廓倒角指令（G01）
5.1.5 定义平面指令（G17 G18 G19）
5.2.M功能指令
5.2.1 M03 M04和M05指令
5.2.2 M06指令
5.2.3 M08和M09指令
5.2.4 M30指令
5.3 数控加工前准备工作
5.3.1 分析零件图
5.3.2 工具 量具和夹具选择
5.3.3 刀具及切削用量选择
5.3.4 数控编程
5.4 数控加工实施
5.5 加工注意事项
第6章 外轮廓铣削
6.1 指令功能说明
6.1.1 圆弧插补指令（G02和G03）
6.1.2 刀具半径补偿指令（G41和G42）
6.1.3 G41/G42指令使用说明
6.2.数控加工前的准备工作
6.2.1 分析零件图
6.2.2 基点坐标计算
6.2.3 工具 量具和夹具选择
6.2.4 刀具及切削用量选择
6.2.5 数控编程
6.3 数控加工实施
6.4 加工注意事项
第7章 内轮廓铣削
7.1 指令功能说明
7.1.1 坐标系旋转指令（G68和G69）
7.1.2 坐标系镜像指令（G51.1 和G50.1 ）
7.1.3 刀具长度补偿指令（G43和G44）
7.1.4 G43/G44指令使用举例说明
7.2 子程序调用M98及说明
7.3 数控加工前准备工作
7.3.1 分析零件图
7.3.2 铣削方向及铣削路线的确定
7.3.3 基点坐标计算
7.3.4 工具 量具和夹具选择
7.3.5 刀具及切削用量选择
7.3.6 数控编程
7.4 数控加工实施
7.4.1 装夹工件并找正
7.4.2 对刀（确定工件坐标系）
7.4.3 装刀并确定刀具长度补偿
7.4.4 编程及加工
7.4.5 检验（去毛刺）
第8章 数控铣削孔零件工艺基础
8.1.孔的种类
8.1.1 按孔的深浅分类
8.1.2 按工艺用途分类
8.2 常见孔加工刀具及方法
8.2.1 常见的孔加工刀具
8.2.2 常见的孔加工方法
8.3 孔加工时操作注意事项
第9章 点钻孔加工
9.1 G代码功能指令
9.1.1 极坐标编程指令（G16/G15）
9.1.2 返回平面选择设定指令（G98/G99）
9.1.3 钻孔循环指令（G81）
9.1.4 钻孔循环指令（G82）
9.1.5 深孔钻孔循环指令（G83）
9.1.6 高速深孔钻循环指令（G73）
9.1.7 取消循环指令（G80）
9.2 数控加工前准备工作
9.2.1 分析零件图
9.2.2 工具 量具和夹具选择
9.2.3 刀具及切削用量选择
9.2.4 数控编程
9.3 数控加工实施
9.3.1 装夹工件并找正
9.3.2 确定坐标系并对刀
9.3.3 装刀（确定刀具长度补偿）
9.3.4 编程及加工
9.3.5 检验（去毛刺）
第10章 精密孔的加工
10.1 G代码功能指令
10.1.1 镗孔固定循环（G85）
10.1.2 镗孔循环指令（G86）
10.1.3 精镗循环指令（G76）
10.2 数控加工前准备工作
10.2.1 分析零件图
10.2.2 工具 量具和夹具选择
10.2.3 刀具及切削用量选择
10.2.4 数控编程
10.3 数控加工实施
10.3.1 装夹工件并找正
10.3.2 确定坐标系并对刀
10.3.3 装刀（确定刀具长度补偿）
10.3.4 编程及加工
10.3.5 检验（去毛刺）
第11章 螺纹孔和盲孔的加工
11.1 G代码功能指令
11.1.1 攻左旋螺纹固定循环指令（G74）
11.1.2 攻右旋螺纹固定循环指令（G84）
11.2 数控加工前准备工作
11.2.1 分析零件图
11.2.2 铣削方向及铣削路线的确定
11.2.3 工具 量具和夹具选择
11.2.4 刀具及切削用量选择
11.2.5 数控编程
11.3 数控加工实施
11.3.1 装夹工件并找正
11.3.2 确定坐标系并对刀
11.3.3 装刀（确定刀具长度补偿）
11.3.4 编程及加工
11.3.5 检验（去毛刺）
第12章 宏程序在铣削加工中的应用
12.1 用户宏程序概述
12.2 宏程序编程基础
12.2.1 宏程序中的变量
12.2.2 变量的赋值
12.2.3 宏程序的运算
12.2.4 控制跳转指令
12.3 宏程序编程加工实例（平面轮廓的加工）
12.3.1 G05.1 Q1和G05.1 Q
12.3.2 数控加工前准备工作
12.3.3 工具 量具和夹具的选择
12.3.4 刀具及切削用量选择
12.3.5 数控编程
12.4 数控加工实施
12.4.1 装夹工件并找正
12.4.2 确定坐标系并对刀
12.4.3 装刀（确定刀具长度补偿）
12.4.4 编程及加工
12.4.5 检验（去毛刺）
附录
附录1.FANUC0i系统常用G指令
附录2.FANUC系统准备功能M代码
附录3.表示地址的英文字母的含义
附录4.数控铣床工安全操作规程