前言
第1章数控机床安全操作规程1
1．1安全操作注意事项1
1．2文明生产要求3
1．3刀架注意事项4
1．4机床操作方法和经验5
1．5数控机床的日常维护和保养8
1．5．1数控机床的日常维护8
1．5．2数控机床的日常保养8
1．6数控系统的日常维护9
第2章数控刀具和切削工艺的选择10
2．1金属切削刀具材料10
2．1．1常用刀具材料10
2．1．2新型刀具材料12
2．1．3涂层刀具材料13
2．2数控刀具的选择14
2．2．1影响数控刀具选择的因素14
2．2．2数控刀具的性能要求15
2．2．3数控刀具的选择方法15
2．2．4可转位刀片的型号16
2．3切削用量的选择19
2．3．1切削速度的选择19
2．3．2进给量的选择19
2．3．3背吃刀量的选择20
2．3．4切削用量推荐表20
2．4相关位置点的设置21
2．4．1对刀点21
2．4．2起刀点和退刀点21
2．4．3换刀点21
2．5装刀的技术要求21
2．6车削加工顺序的安排22
第3章数控车床编程23
3．1数控车床的分类与特点23
3．1．1数控车床的分类23
3．1．2数控车床的特点24
3．2数控车床坐标系24
3．2．1数控车床的坐标系设置24
3．2．2机床坐标系与机床原点25
3．2．3参考坐标系与机床参考点的确定技巧25
3．2．4工作坐标系与工件原点、编程零点的相互关系26
3．3程序的结构格式26
3．3．1程序结构26
3．3．2程序段的格式27
3．4数控系统主要功能简介27
3．4．1准备功能（G功能）27
3．4．2刀具功能（T功能）28
3．4．3主轴设置指令G96、G97、G5029
3．4．4辅助功能（M指令）30
3．5准备功能的使用方法详解及编程技巧32
3．5．1快速定位指令G0032
3．5．2直线插补指令G0134
3．5．3圆弧插补指令G02、G0339
3．5．4暂停指令G0441
3．5．5单位设置指令G20、G2142
3．5．6参考点的相关指令42
3．6工件坐标系指令的使用方法详解43
3．6．1机床坐标系指令G5344
3．6．2建立工件坐标系指令G5044
3．6．3回零试切法设置G54~G59坐标系46
3．6．4设置刀具偏移值建立工件坐标系47
3．6．5改变工件坐标系49
3．6．6设定局部坐标系51
3．6．7各类坐标系之间的关系52
3．6．8对刀的注意事项54
3．7固定循环指令的使用方法详解55
3．7．1外径/内径切削循环指令G9055
3．7．2端面/锥面切削循环指令G9457
3．7．3轴向粗车循环指令G7159
3．7．4径向粗车循环指令G7263
3．7．5仿形切削循环指令G7365
3．7．6精车循环指令G7069
3．7．7G71、G72和G73的区别70
3．7．8端面切槽/钻孔循环指令G7471
3．7．9内径/外径切槽循环指令G7572
3．8螺纹切削加工指令的使用方法详解76
3．8．1螺纹种类和各项参数76
3．8．2单步螺纹切削指令G3284
3．8．3变螺距螺纹切削指令G3485
3．8．4螺纹切削循环指令G9286
3．8．5螺纹切削多重循环指令G7698
3．9车孔综合实例100
3．10细长轴的车削103
3．11子程序及其用法107
3．12刀尖半径补偿指令（G41、G42）的用法110
3．12．1刀尖半径补偿的概念110
3．12．2指令格式110
3．12．3刀尖半径补偿的过程111
3．12．4假想刀尖位置方向112
3．12．5补偿量的确定112
3．12．6使用刀尖半径补偿指令的注意事项112
3．13前置刀架与后置刀架的区别114
第4章数控车床面板与操作116
4．1数控车床面板116
4．1．1数控车床面板组成116
4．1．2操作面板116
4．1．3控制面板119
4．2数控车床操作122
4．2．1开机与关机122
4．2．2手动操作123
4．2．3程序的编辑123
4．2．4MDI操作124
4．2．5程序运行125
4．2．6数据的输入/输出126
4．2．7设定和显示数据127
第5章用户宏程序130
5．1宏程序基础知识130
5．1．1变量131
5．1．2系统变量134
5．1．3运算指令141
5．1．4赋值与变量147
5．1．5宏语句和一般数控语句147
5．1．6转移和循环148
5．1．7宏程序调用152
5．2数控车床宏程序加工实例161
5．2．1椭圆161
5．2．2抛物线174
5．2．3双曲线177
5．2．4正弦、余弦、正切曲线184
5．2．5米制梯形螺纹车削宏程序186
附录189
附录A三角函数关系189
附录B数控操作面板常用术语英汉对照191
附录C非完全平方数二次根式的计算方法193
参考文献194
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