热处理原理与工艺（第2版）

第2版前言
第1版前言
绪论1
第一部分热处理原理
第一章钢在加热时的奥氏体转变4
第一节奥氏体的形成过程4
一、奥氏体的结构、组织和性能4
二、奥氏体形成条件5
三、奥氏体形成过程6
第二节奥氏体转变速度8
一、奥氏体等温转变速度8
二、影响奥氏体转变速度的因素10
三、连续加热时的奥氏体转变11
第三节奥氏体晶粒度的控制12
一、晶粒度的有关概念12
二、奥氏体晶粒的长大过程14
三、细化奥氏体晶粒的途径15
四、组织遗传15
本章小结16
习题17
第二章珠光体转变19
第一节过冷奥氏体转变图简介19
一、过冷奥氏体等温转变图19
二、过冷奥氏体连续冷却转变图20
第二节珠光体的组织形态和力学性能21
一、珠光体的组织形态21
二、珠光体的片层间距及其与过冷度的关系22
三、珠光体的力学性能23
第三节珠光体形成过程25
一、片状珠光体的形成过程25
二、粒状珠光体的形成过程27
第四节珠光体转变速度及其影响因素28
一、珠光体形核率和长大速度28
二、影响珠光体转变速度的因素29
第五节非共析钢的珠光体转变及先共析相30
一、非共析钢的珠光体转变30
二、先共析相的组织形态32
三、先共析相形态对力学性能的影响34
本章小结34
习题35
第三章马氏体转变36
第一节马氏体的结构与组织形态36
一、马氏体的晶体结构36
二、马氏体组织形态和亚结构37
三、影响马氏体形态和亚结构的因素40
第二节马氏体转变的主要特点41
一、马氏体转变不依赖扩散（无扩散性）41
二、表面浮凸现象和切变共格41
三、具有特定的惯习面和位向关系41
四、降温转变及转变不完全42
五、亚结构43
六、马氏体转变可逆43
第三节马氏体转变的热力学条件及影响Ms点的因素44
一、马氏体转变的热力学条件44
二、影响Ms点的主要因素44
第四节马氏体的力学性能46
一、马氏体的硬度和强度46
二、马氏体的塑性和韧性47
第五节奥氏体稳定化48
一、热稳定化48
二、机械稳定化49
本章小结50
习题50
第四章贝氏体转变52
第一节贝氏体的组织形态52
一、上贝氏体52
二、下贝氏体53
三、其他贝氏体54
第二节贝氏体转变特点和形成过程56
一、贝氏体转变特点56
二、贝氏体形成过程57
第三节影响贝氏体转变的因素60
一、化学成分的影响60
二、奥氏体化温度及塑性变形的影响60
三、冷却时在不同温度下停留的影响61
第四节贝氏体的力学性能与应用61
一、贝氏体的力学性能61
二、贝氏体转变与贝氏体的应用63
本章小结64
习题64
第五章钢的过冷奥氏体转变图65
第一节过冷奥氏体等温转变图65
一、过冷奥氏体等温转变图的建立65
二、过冷奥氏体等温转变图分析67
三、影响等温转变图的因素67
四、等温转变图的基本类型70
第二节过冷奥氏体连续冷却转变图71
一、过冷奥氏体连续冷却转变图的建立71
二、过冷奥氏体连续冷却转变图分析71
三、连续冷却转变图与等温转变图的比较与应用72
本章小结75
习题75
第二部分热处理工艺
第六章钢的加热78
第一节确定加热工艺参数的一般原则78
一、加热温度的确定78
二、加热速度的确定79
三、加热时间的确定80
四、大锻件的加热83
第二节加热介质83
一、常用加热介质83
二、加热介质及设备的选择86
第三节钢件加热时的氧化、脱碳及其预防措施86
一、钢件加热时的氧化现象86
二、脱碳现象87
三、氧化、脱碳的危害及其预防措施88
本章小结88
习题88
第七章钢的退火与正火90
第一节钢的退火90
一、概述90
二、常用退火工艺91
第二节钢的正火104
一、正火与退火的组织、性能区别104
二、普通正火工艺105
三、其他正火工艺107
四、正火与退火的选用108
五、退火、正火工艺编制练习109
第三节退火、正火质量检验及常见缺陷110
一、退火与正火件的质量检验110
二、常见退火、正火缺陷110
三、退火、正火质量缺陷分析练习111
本章小结112
习题112
第八章钢的淬火 114
第一节淬火冷却介质114
一、理想淬火冷却介质及淬火冷却介质分类114
二、工件在淬火冷却介质中的冷却过程115
三、淬火冷却介质冷却能力的测定及影响因素117
四、常用淬火冷却介质及冷却特性118
第二节钢的淬透性125
一、淬透性及其影响因素125
二、淬透性的测定方法129
三、淬透性曲线的应用132
第三节淬火工艺133
一、淬火加热工艺参数的确定133
二、常用淬火工艺方法135
三、其他淬火工艺方法150
四、冷处理153
五、淬火工艺编制练习154
第四节淬火技术的发展155
一、形变淬火155
二、真空淬火156
三、控制马氏体、贝氏体形态的淬火157
四、奥氏体晶粒超细化处理157
五、碳化物超细化处理158
六、淬火-分配（Q-P）处理158
第五节淬火常见缺陷及其预防措施159
一、淬火常见缺陷159
二、淬火缺陷分析实例161
三、淬火缺陷分析练习162
本章小结162
习题163
第九章钢的回火 166
第一节回火组织转变与回火组织166
一、碳钢的回火组织转变166
二、回火组织形貌169
第二节回火时力学性能及内应力的变化171
一、力学性能的变化171
二、内应力的变化173
三、合金元素对回火件性能的影响174
四、回火脆性175
五、非马氏体组织回火时的性能变化177
第三节回火工艺178
一、回火的目的和分类178
二、回火工艺参数的确定179
三、其他回火方法182
四、回火后的稳定化处理183
五、回火工艺实例184
六、回火工艺编制练习184
第四节淬火与回火后工件的质量检验及回火缺陷185
一、淬火、回火件的质量检验185
二、回火常见缺陷185
三、回火质量缺陷分析练习185
本章小结186
习题187
第十章淬火应力与畸变、开裂 189
第一节淬火应力189
一、淬火应力的分类189
二、淬火应力的形成规律190
第二节淬火畸变、开裂及预防措施192
一、淬火畸变192
二、淬火开裂194
三、减小畸变、防止开裂的措施197
四、畸变工件的校直199
五、淬火畸变、开裂实例分析与练习200
本章小结201
习题201
第十一章表面淬火203
第一节感应淬火203
一、概述203
二、感应加热基本原理与过程204
三、感应淬火后的组织与性能206
四、感应淬火工艺207
五、感应淬火后的回火211
六、感应淬火件质量检验及常见缺陷213
七、感应淬火工艺实例214
八、高、中频感应淬火工艺编制与质量缺陷分析练习215
第二节其他表面淬火方法216
一、火焰淬火216
二、激光淬火217
本章小结218
习题218
第十二章化学热处理基础220
第一节化学热处理基本过程221
一、渗剂的分解221
二、活性原子在工件表面的吸收221
三、扩散222
四、化学热处理过程的控制因素222
五、加速化学热处理过程的途径222
第二节渗层组织的形成规律223
一、渗层组织与相图的关系223
二、影响渗层各相区厚度的因素224
本章小结225
习题225
第十三章渗碳 226
第一节渗碳质量的评定226
一、表面碳含量226
二、渗碳层深度227
三、渗碳层碳含量梯度227
第二节气体渗碳228
一、气体渗碳常用渗碳剂228
二、炉气成分及主要化学反应230
三、碳势的测量231
四、渗碳用钢及渗碳件加工工艺路线233
五、气体渗碳工艺234
六、气体渗碳技术的发展243
第三节固体、液体渗碳246
一、固体渗碳246
二、液体渗碳246
第四节渗碳后的热处理246
一、直接淬火247
二、一次淬火248
三、二次淬火248
四、高温回火后淬火249
五、回火249
六、典型件渗碳后热处理工艺实例249
七、渗碳热处理工艺编制练习250
第五节渗碳件的组织性能、质量检验及常见缺陷250
一、渗碳件的组织与性能250
二、渗碳件的质量检验252
三、渗碳件常见缺陷及预防、消除措施255
四、渗碳质量缺陷分析实例255
五、渗碳质量缺陷分析练习256
本章小结257
习题257
第十四章钢的渗氮260
第一节渗氮层组织与性能260
一、Fe-N相图与基本相260
二、纯铁渗氮层组织261
三、碳及合金元素对渗氮层组织与性能的影响261
第二节气体渗氮263
一、渗氮钢和渗氮前的预备热处理263
二、气体渗氮装置264
三、气体渗氮工艺265
四、渗氮层的性能特点270
五、典型零件渗氮工艺实例270
六、渗氮工艺编制练习272
第三节离子渗氮272
一、离子渗氮基本原理272
二、离子渗氮工艺参数273
三、离子渗氮的特点273
第四节渗氮技术的发展274
一、真空脉冲渗氮274
二、深层渗氮274
三、短时渗氮274
四、表面纳米化渗氮275
五、增压渗氮275
六、洁净渗氮275
七、预氧化渗氮275
第五节渗氮件的质量检验及常见缺陷276
一、渗氮件质量检验276
二、渗氮件常见质量缺陷278
三、渗氮质量缺陷分析练习279
本章小结280
习题280
第十五章钢的碳氮共渗与氮碳共渗282
第一节气体碳氮共渗282
一、概述282
二、气体碳氮共渗介质及化学反应283
三、碳氮共渗工艺284
四、碳氮共渗后的热处理287
五、碳氮共渗层的组织与性能287
六、碳氮共渗件的质量检验及常见缺陷289
七、碳氮共渗工艺编制及质量缺陷分析练习291
第二节气体氮碳共渗291
一、气体氮碳共渗介质291
二、气体氮碳共渗工艺292
三、氮碳共渗层的组织与性能295
四、氮碳共渗件质量检验及常见缺陷297
五、氮碳共渗工艺编制及质量缺陷分析练习298
本章小结298
习题298
第十六章其他常用化学热处理 300
第一节渗硼300
一、渗硼层组织与性能300
二、渗硼工艺301
三、渗硼后的热处理303
四、渗硼的应用及实例303
五、渗硼件质量检验304
第二节渗硫305
一、渗硫层的组织和性能305
二、低温电解渗硫305
三、硫氮共渗305
第三节渗金属306
一、固体法渗金属306
二、盐浴法渗金属307
三、渗层组织与性能307
本章小结308
习题309
第十七章热处理工艺编制基础 310
第一节概述310
一、热处理工艺编制的有关概念310
二、热处理在零件加工工艺路线的位置311
第二节热处理工艺编制的原则、依据和步骤312
一、热处理工艺编制的原则312
二、热处理工艺编制的依据313
三、热处理工艺编制的步骤313
第三节常用热处理工艺文件315
一、热处理工艺卡315
二、热处理工艺守则316
本章小结317
习题318
附录硬度换算319
参考文献322