直弧形板坯连铸设备（上）

第一篇 连续铸钢技术的发展历程 4
1连续铸钢及连铸机基本概念 4
1．1连续铸钢的优越性 4
1．1．1常规连铸机的优越性 4
1．1．2薄板坯连铸连轧生产线的优越性 5
1．1．3无头轧制ESP连铸连轧生产线的优越性 5
1．1．4双辊薄带连铸连轧生产线的优越性 5
1．2连铸机的分类 6
1．3常规连铸机的主要类型 6
1．3．1立式连铸机 7
1．3．2立弯式连铸机 8
1．3．3全弧形单点矫直连铸机 8
1．3．4全弧形多点矫直连铸机 8
1．3．5椭圆形连铸机 8
1．3．6水平连铸机 9
1．3．7直结晶器弧形连铸机 9
1．3．8直弧形连铸机 9
1．3．9旋转式连铸机 9
1．4薄板坯连铸连轧技术 10
1．4．1薄板坯连铸连轧生产线 10
1．4．2无头轧制生产线ESP 11
1．5薄带钢连铸技术 11
1．5．1薄带钢连铸技术的种类 11
1．5．2双辊式薄带连铸技术 12
1．5．3西马克集团的钢带连铸技术BCT@ 13
1．6其他类型连铸技术 14
2连铸技术早期研发情况 15
2．1先驱人物的研究情况 15
2．2早期的开发和里程碑 16
2．3带有振动结晶器的早期有色金属生产用连铸机 23
2．4早期的关键理念 23
2．5早期的固定结晶器和振动结晶器连续铸钢机 24
2．6早期的其他技术成果及信息 26
3试验和工业化并行的连续铸钢时代 29
3．1试验和工业化初期的连铸技术 29
3．2弧形结晶器连铸机的发展和演变 42
3．3试验和工业化并行时代的总结 56
4连铸技术快速发展的三十年 59
4．1 20世纪70年代石油危机推动连铸技术的发展 59
4．2 20世纪70年代连铸技术发展的简要总结 78
4．3 20世纪80年代进一步研究连铸机理 78
4．4 20世纪80年代常规连铸机的典型代表 91
4．4．1日本钢管福山5号双流板坯连铸机 91
4．4．2两台大方坯连铸机 93
4．5 20世纪80年代连铸技术发展的特点 95
4．5．1辊列 95
4．5．2机型 95
4．5．3设备集成技术 96
4．5．4中间罐容量 96
4．5．5连铸生产技术 96
4．5．6生产能力的提高 98
4．5．7苏联大断面连铸机 99
4．5．8薄板坯连铸机及薄板坯连铸连轧生产线的出现 99
4．5．9北京钢铁研究总院完成双履带薄板坯连铸工厂试验 99
4．5．10这一时期的双辊连铸技术 100
4．5．11 20世纪80年代北美建成的异形坯连铸机 104
4．5．12旋转立式圆坯连铸机 105
4．5．13连铸喷淋（喷雾）结晶器 105
4．5．14中国组建中国金属学会连铸委员会 105
4．5．15 20世纪80年代连铸技术的几个世界纪录 107
4．6 20世纪90年代的连铸技术 107
4．6．1推广应用普遍的技术及新技术 107
4．6．2开始重视供给连铸生产的钢液质量 111
4．6．3高效连铸技术引人瞩目 114
4．6．4 20世纪90年代投产的部分宽厚板坯连铸机 117
4．6．5薄板坯和中厚板坯连铸技术的异军突起 120
4．6．6 20世纪90年代后世界知名连铸技术公司 128
4．7 20世纪90年代常规连铸机的典型代表 128
4．7．1日本钢管福山6号直弧形板坯连铸机 128
4．7．2德国迪林根5号立弯式板坯连铸机 134
4．7．3当时世界上最大的异形坯连铸机 136
4．8三十年间水平连铸技术的发展 137
4．9 20世纪90年代中国连铸技术的发展 140
4．9．1中国连铸技术发展的三个阶段 140
4．9．2发生在中国连续铸钢领域的重要事件 141
4．10连铸技术发展综合性指标基本情况 146
5 21世纪的连续铸钢技术 151
5．1连铸发展过程的里程碑技术 151
5．2连续铸钢技术创新取得的成果 152
5．2．1总体数据 152
5．2．2大断面连铸机 155
5．2．3中国国产化液压振动装置的应用 164
5．2．4全弧形板坯连铸机并没有过时 165
5．2．5立式连铸机仍然是一部分特殊钢种的最好选择 165
5．2．6世界上两个最大的连铸机供货商 166
5．2．7截止到2015年年底以前各个阶段中国拥有的连铸机 167
5．2．8中国出口的板坯连铸机 169
5．2．9中国的异形坯连铸机 169
5．2．10进入21世纪创新技术的研发情况及推广应用 170
5．2．11连铸生产操作技术炉火纯青 172
5．2．12连铸生产线工程建设效率迅速提高 174
5．3薄板坯连铸连轧及无头轧制ESP生产线 174
5．4薄带连铸工业化应用 179
5．4．1新日铁—石川岛播磨带钢连铸生产线 179
5．4．2欧洲Eurostrip带钢连铸生产线 180
5．4．3韩国浦项（POSCO）PoStrip带钢连铸生产线 181
5．4．4美国纽柯公司Castrip？带钢连铸生产线 181
5．4．5中国上海宝钢BAOSTRIP？带钢连铸生产线 182
5．4．6西马克BCT？带钢连铸生产线 183
5．4．7带钢连铸生产线总结 184
5．5连铸电磁冶金技术的发展 185
5．5．1钢包电磁搅拌 185
5．5．2中间罐电磁冶金 185
5．5．3连铸机主机电磁冶金 189
5．5．4与普通电磁搅拌不同但未推广的E工艺 191
5．6电渣重熔与电渣连铸技术的发展 191
5．6．1电渣重熔 191
5．6．2电渣连铸技术 193
5．7短流程钢厂与连铸连轧生产线 194
5．7．1短流程钢厂的概念 194
5．7．2短流程中的电炉炼钢 194
5．7．3短流程连铸连轧生产线 194
5．8连续铸钢的电脉冲技术 196
5．8．1电脉冲对金属液体的正面作用 196
5．8．2电脉冲对金属液体作用研究的历史 196
5．8．3电脉冲对钢液作用的工业性试验实例 197
5．9连铸机智能化概念 198
5．9．1奥钢联智能化概念 198
5．9．2达涅利的连铸技术包 199
6连续铸钢技术发展大事记 200
6．1世界连续铸钢技术发展大事记 200
6．2中国连续铸钢技术发展大事记 211
6．3中国颁布的部分连续铸钢标准 223
6．4在中国能够看到的部分连续铸钢著作 224
7连续铸钢的先驱人物 226
7．1不可多得的冶金学家沃尔夫博士 226
7．2沃尔夫博士推举的十三位连续铸造先驱人物 227
7．3中国设计建设连续铸钢机第一人吴大珂 232
7．3．1 吴大珂先生履历
7．3．2 吴大珂先生一生的主要业绩
7．3．3 吴大珂先生平反照雪“悼词”摘要
第一篇编写说明 236
参考文献 237
第二篇 直弧形板坯连铸总体技术 1
1 基础内容 1
1．1成套设备及其总体设计的指导思想 1
1．1．1成套设备的组成 1
1．1．2总体设计的出发点 2
1．1．3总体设计的指导思想 2
1．1．4总体设计要求 2
1．2连铸工厂的自然条件 8
1．2．1 气温
1．2．2 相对温度
1．2．3 降雨强度
1．2．4 风荷量
1．2．5 大气压
1．2．6 雪荷量、冻结深度和最大地震影响系数
1．3炼钢条件、产品大纲、机型 9
1．3．1炼钢条件 9
1．3．2产品大纲 9
1．3．3板坯连铸机机型 11
1．4板坯连铸机主要参数 11
1．4．1连铸机流数 11
1．4．2炉机匹配、拉坯速度与连铸机初步机长 12
1．4．3浇注准备时间 21
1．4．4作业率 22
1．4．5连浇炉数 22
1．4．6金属收得率 22
1．4．7热装热送比 23
1．4．8板坯冷却时间 23
1．4．9主要设备环境温度 23
1．4．10主要设备的使用寿命 24
1．5年产量计算 26
1．6生产消耗 30
1．7业主的基本条件和需求 32
1．7．1业主拥有的各种能源介质的主要参数 32
1．7．2业主对环境保护的要求 32
1．7．3业主对装机技术及控制水平的要求 33
2 辊列设计的前提条件 36
2．1确定基本参数 36
2．1．1确定机型与垂直段长度 36
2．1．2确定结晶器长度 38
2．1．3选取板坯弯曲矫直方式 38
2．1．4确定连铸机主半径 39
2．1．5确定其他参数 40
2．2辊列设计的两个重要理念 43
2．2．1考虑防止周期性结晶器液面波动 43
2．2．2避开危险区域铸造速度 44
3 多点弯矫辊列设计 46
3．1辊列草图的完成 46
3．1．1求弯曲点和矫直点处的凝固壳厚度 46
3．1．2求弯曲点一点弯曲和矫直点一点矫直时两相界处的应变 46
3．1．3求弯曲点多点弯曲和矫直点多点矫直时两相界处的应变 46
3．1．4求各弯曲点的弯曲半径和各矫直点的矫直半径 46
3．1．5几何尺寸计算 47
3．1．6确定导辊直径 49
3．1．7初步确定辊距 51
3．1．8画辊列草图 52
3．1．9连铸机的最终机长 53
3．1．10初步布置驱动辊 53
3．1．11喷水冷却区的划分 53
3．2 辊列的校核与优化 54
3．2．1直弧形连铸机角度 54
3．2．2两相界综合应变 54
3．2．3板坯窄面结晶器下口鼓肚量及窄面足辊确定 57
3．2．4辊子强度校核 59
3．2．5辊子挠度 60
3．2．6内弧辊间隙？a 60
3．2．7扇形段上抽间隙校核 61
3．3辊列图的完成 62
4 康卡斯特曲线辊列设计 63
4．1概述 63
4．1．1历史 63
4．1．2基本概念 63
4．1．3 专有曲线设计辊列的基本优点 64
4．2辊列设计过程 65
4．2．1曲线参数计算 67
4．2．2举例说明设计过程 68
4．2．3三次方曲线的精确衔接 80
4．2．4三次方曲线的近似衔接 81
4．2．5板坯连铸机辊列图绘制 82
4．3辊列图的自动生成 84
4．3．1运行平台及文件类型 84
4．3．2界面及功能按钮 84
4．3．3 参数输入 92
4．3．4 数据检测 93
4．3．5 实际应用举例 93
5 回旋曲线辊列设计 95
5．1概述 95
5．2 回旋曲线的导出 95
5．3回旋曲线作为连铸机弯曲、矫直区域的专有曲线 98
5．3．1总体解决方案 98
5．3．2 回旋曲线与康卡斯特曲线的比较 98
5．3．3工程应用精度分析 100
5．4相关参数描述 105
5．4．1 变量的意义 105
5．4．2各参数的确定 106
5．5实例 110
5．6辊列的校核与优化 117
6 五次方曲线辊列设计 121
6．1相关参数的意义 121
6．2曲线的建立 121
6．3验证方法 122
6．4矫直曲线验证结果 123
6．5结论 124
7辊列设计所用曲线的比较 125
7．1概述 125
7．2弯曲或矫直曲线若干方案 125
7．2．1曲率在接点处连续的曲线 126
7．2．2曲率变化率在接点处连续的曲线 128
7．2．3曲线上曲率变化率最大值最小时的曲线 130
7．2．4算例 133
7．2．5结论 134
7．2．6高速铁路用高次缓和曲线 135
8连铸板坯凝固计算 136
8．1凝固壳厚度 136
8．1．1凝固壳厚度计算方法 136
8．1．2基本假定 136
8．1．3一维传热的偏微分方程 136
8．1．4方程的无因次化 137
8．1．5解方程 138
8．1．6凝固壳厚度计算公式的导出 140
8．1．7 结晶器出口凝固壳厚度计算 143
8．1．8二次冷却区凝固壳厚度计算 145
8．1．9 凝固壳厚度计算举例 146
8．2二次冷区喷嘴喷射区域理论传热系数 146
8．2．1传热方程及其解的形式 146
8．2．2求C0、C1、C2 146
8．2．3传热系数hi 148
8．2．4 二次冷却水量在板坯长度方向上的分配 150
8．2．5求某个冷却区喷水冷却区域的平均传热系数 150
8．2．6 将公式（2-8-77）还原成有因次量 153
8．3二次冷却区水量与压缩空气量 153
8．3．1某个冷却区喷水冷却区域的平均传热系数重新梳理 153
8．3．2计算Xn 154
8．3．3其他参数梳理 154
8．3．4修正理论传热系数 155
8．3．5传热系数与水量密度的关系 155
8．3．6水量计算 156
8．3．7 比水量的计算 157
8．3．8 第i个冷却区域内弧平均水量密度 157
8．3．9压缩空气量计算 157
8．3．10关于板坯表面温度的说明 158
8．4喷水冷却区域辊子间平均传热系数hi的计算 159
8．4．1计算公式 159
8．4．2求板坯与辊子间接触长度 与内外弧辊子平均直径 159
8．4．3计算鼓肚量？ｉ 161
8．4．4 求直接喷水冷却区域传热系数hs 162
8．4．5 间的平均传热系数hS1 162
8．4．6 间的平均传热系数hs2 163
8．4．7 辊子接触区域总传热系数hsr 163
8．4．8 举例 168
8．5自然冷却区（非板坯喷水区）辊子间平均传热系数hci计算 169
8．5．1 计算公式 169
8．5．2 举例 169
8．6板坯表面各辊距间的平均温度Tsm的计算 170
8．6．1 基本关系式 170
8．6．2 两辊距间的平均温度Tsm 170
8．7 鼓肚应变 171
8．7．1应变计算公式 171
8．7．2鼓肚变形曲线 172
8．7．3鼓肚应变 172
8．8辊子错位应变 173
8．8．1变形曲线 173
8．8．2辊子错位时两相界应变 174
8．9矫直阻力 175
8．9．1矫直阻力计算公式 175
8．9．2矫直力矩Mi的计算 176
8．10凝固计算常用公式 177
8．10．1 液相线及固相线温度 177
8．10．2 碳当量 182
8．10．3 高温铸坯弹性系数等 184
8．10．4 传热系数和水量密度公式 186
8．11钢在不同状态下的密度与弹性模量 192
8．11．1 固相时
8．11．2 两相区
8．11．3 液相时
8．12对旧有连铸二冷水计算公式的评价 192
8．12．1 计算公式 193
8．12．2 举例比较与结论 195
8．12．3 对其他经验性二冷水计算方法的评价 195
9 板坯连铸机的驱动系统 198
9．1拉坯阻力的计算 198
9．1．1 结晶器内的拉坯阻力
9．1．2 鼓肚阻力
9．1．3 辊子的旋转阻力
9．1．4 板坯自重产生的下滑力
9．2引锭的计算 200
9．2．1 引锭长度
9．2．2 引锭重量
9．2．3 引锭保持力
9．2．4 引锭被保持时接触应力计算
9．2．5 驱动辊压下油缸活塞直径确定
9．3 拉坯力的计算与电机功率的确定 202
9．3．1 鼓肚力所允许的拉坯力
9．3．2 确定电机功率Nd
9．3．3 实际拉坯力的计算
9．3．4 拉坯力的平衡
9．3．5 驱动辊数量的最终校核
9．4弯矫反力 210
9．5分段辊的配置 213
9．5．1扇形段辊子结构 213
9．5．2分段辊配置 216
9．5．3其他注意事项 216
10 二冷水动态控制 218
10．1计算前提 218
10．1．1 冷却区划分及有关参数
10．1．1 最大拉速、钢种分类、冷却方式、板坯表面温度
10．1．1 最大和最小水量
10．2动态控制说明 219
10．2．1 二冷水计算顺序 219
10．2．2 计算结果表格分类 219
10．2．3动态控制的概念 219
10．2．4动态控制要求 225
10．3二次冷却区喷嘴布置 227
10．3．1 喷嘴型式 227
10．3．2 喷嘴的流量与压力 227
10．3．3 水的流量与喷嘴试验流量密度 228
10．3．4 喷嘴安装高度 229
10．3．5 喷嘴的喷射角度 229
10．3．6 喷嘴的数量 229
10．3．7 喷嘴之间的距离 230
10．3．8 板坯厚度方向的喷嘴布置 230
10．3．9 喷水宽度切换 230
10．3．10 实际使用案例 231
10．3．11几种喷嘴的特性 232
11板坯连铸二冷区动态轻压下 244
11．1动态轻压下技术的概况 244
11．1．1 动态轻压下技术的概念及发展 244
11．1．2 轻压下技术改善中心偏析和疏松的机理 247
11．2轻压下时连铸机的运转与控制 247
11．2．1动态轻压下时连铸机运转模式 247
11．2．2扇形段控制方式 247
11．2．3扇形段辊缝理论零点标定 249
11．3与动态轻压下有关的计算 255
11．3．1总压下量确定 255
11．3．2 结晶器窄面上、下口尺寸规定 257
11．3．3 最小辊缝的确定 257
11．3．4 轻压下力和轻压下阻力的计算 257
11．3．5拉坯力的监测 260
11．4板坯连铸动态轻压下计算机控制系统描述 260
11．4．1动态轻压下计算机控制系统拓扑结构图 260
11．4．2动态轻压下系统模块化设计 261
11．4．3 动态轻压下系统运行的简要流程图 262
11．5板坯连铸动态轻压下温度场模型 264
11．5．1 功能描述 264
11．5．2 动态切片思想 264
11．5．3连铸板坯凝固传热方程描述 265
11．5．4 有限差分方程的建立 268
11．5．5钢的物性参数处理 270
11．5．6连铸坯凝固传热的边界条件 273
11．5．7程序计算流程以及参数的输入输出 275
11．5．8 温度场模型的验证与应用 278
11．5．9 对铸坯温度场影响因素的分析 284
11．6板坯连铸动态轻压下扇形段辊缝调整模型 287
11．6．1 功能描述 287
11．6．2建立模型的思想 287
11．6．3 扇形段是否轻压下判断及辊缝计算 287
11．6．4扇形段入口辊和出口辊处连铸坯中心固相率计算方法 317
11．6．5扇形段过负荷压力报警 318
11．6．6扇形段辊缝调整模型的编程 319
11．7扇形段辊缝测量 320
11．7．1扇形段测量辊缝与理想辊缝对比 320
11．7．2扇形段测量辊缝与液压缸行程关系 320
11．8钢的高温物性参数 326
11．8．1美国部分碳钢高温物性参数 326
11．8．2美国部分合金钢高温物性参数 328
11．8．3美国部分不锈钢高温物性参数 330
11．8．4收集到的钢的高温物性参数 333
11．8．5中外部分钢种高温物性参数 333
11．8．6《金属凝固与铸造过程数值模拟》一书中金属的高温物性参数 343
11．8．7《连铸过程原理及数值模拟》第53页、54页内容 347
11．8．8常用钢材变形抗力 348
12连铸机运转方案 350
12．1引锭上装时连铸机运转方案 350
12．1．1 连铸机基本运转模式 350
12．1．2 准备模式下的运转程序 350
12．1．3 插入模式下的运转程序 351
12．1．4 保持模式下的运转程序 351
12．1．5 铸造模式下的运转程序 352
12．1．6 拉尾坯模式下的运转程序 353
12．1．7 停电时的运转方案与设备保护措施 354
12．2引锭下装时连铸机运转方案 373
12．2．1 改进后的非动态轻压下运转模式 373
12．2．2 动态轻压下时运转模式 375
12．2．3 准备模式运转程序 375
12．2．4 送引锭模式运转程序 376
12．2．5 点动送引锭模式运转程序 378
12．2．6 引锭保持模式运转程序 378
12．2．7 引锭拉坯模式运转程序 379
12．2．8 稳定铸造模式运转程序 381
12．2．9 快速更换中间罐模式运转程序 382
12．2．10 拉尾坯模式运转程序 382
12．2．11重拉坯模式（打滑或滞坯）运转程序 383
12．2．12辊缝测量模式运转程序 384
12．2．13 连铸机停电时运转方案与设备保护措施 385
12．2．14出坯区设备运转方案 386
12．3出坯区域的板坯流程 387
12．3．1 非清理坯（包括部分热清理坯）流程 388
12．3．2 冷清理坯（合格坯）流程 388
12．3．3 人工清理后再清理的板坯流程 388
12．3．4 热清理不顺利，冷却后再次机械清理的板坯流程 389
12．3．5 人工清理后再次切割的板坯流程 389
12．3．6 清理前再次切割的板坯流程 389
12．3．7 预定热送坯（包括人工清理坯）再次切割的流程 390
12．3．8 保留坯的流程 390
12．3．9 废坯的流程 390
12．3．10强制下线的板坯流程 390
13压缩铸造与电磁搅拌 402
13．1压缩铸造 402
13．1．1压缩铸造的原理 402
13．1．2压缩铸造的受力分析 403
13．1．3理论计算 404
13．1．4举例 407
13．1．5压缩铸造的控制 411
13．1．6压缩铸造的运转方案 411
13．1．7压缩铸造的应用效果 415
13．2板坯连铸电磁冶金技术 417
13．2．1板坯连铸电磁冶金技术的发展概况 417
13．2．2板坯连铸电磁冶金技术的分类 419
13．2．3板坯连铸电磁冶金技术的主要特点和冶金功能 419
13．2．4板坯连铸电磁搅拌器的安装位置 421
13．2．5板坯连铸电磁搅拌应用效果及实例 422
13．3扇形段辊子间插入式电磁搅拌 422
13．3．1插入式电磁搅拌 422
13．3．2电磁搅拌必要的推力与频率 426
13．3．3把频率16Hz转换成8Hz时必要推力的计算 433
13．4扇形段辊式电磁搅拌 436
13．4．1扇形段辊式电磁搅拌概况 436
13．4．2板坯二冷区辊式电磁搅拌器的结构特点 440
13．4．3 板坯连铸机二冷区辊式电磁搅拌成套装备
13．4．4 现场应用
14 结晶器振动的理论与实践 462
14．1概述 462
14．1．1结晶器振动技术的发展历史 462
14．1．2结晶器振动波形的类别 463
14．1．3动态调整振动参数的液压振动装置 464
14．2正弦波振动规律 466
14．2．1正弦波振动的位移、速度和加速度 466
14．2．2正弦波振动的负滑动时间tN 467
14．2．3 正弦波振动的其他参数
14．3燕山大学李宪奎教授发明的非正弦（偏斜正弦）波振动规律 470
14．3．1非正弦振动速度函数的建立 470
14．3．2 非正弦振动曲线位移与加速度 474
14．3．3 非正弦振动曲线负滑动时间 475
14．3．4非正弦振动曲线其他参数 477
14．4法国索拉克公司“三角形”振动波形 478
14．4．1三角形振动的位移和速度曲线 478
14．4．2 三角形振动参数 480
14．4．3 有关参数分析 480
14．5德马克非正弦（偏斜正弦）波振动曲线 481
14．5．1 系数Δ计算方法（一） 482
14．5．2 计算？m的临界值和最大偏斜率 484
14．5．3 系数Δ计算方法（二） 485
14．5．4 负滑动时间tN 488
14．5．5 负滑动速度比率NSF计算 491
14．5．6 其他参数计算
14．6 其他非正弦（偏斜正弦）波曲线 496
14．6．1薛百忍教授构造的结晶器非正弦（偏斜正弦）波振动曲线 496
14．6．2基于三角级数的非正弦（偏斜正弦）波振动曲线 498
14．6．3中重院曾晶高工构造的非正弦（偏斜正弦）波振动曲线 502
14．6．4中重院曾晶高工对非正弦（偏斜正弦）波三角级数表达式的破解与分析 505
14．6．5燕山大学李宪奎教授给出、中重院曾晶高工整理的整体函数的非正弦（偏斜正弦）波振动曲线 509
14．6．6中重院曾晶高工构造的梯形抛物线型非正弦（偏斜正弦）波振动曲线 512
14．6．7 燕山大学张兴中教授给出的复合函数的非正弦（偏斜正弦）波振动曲线 515
14．6．8其他复合函数及分段函数的非正弦（偏斜正弦）波振动曲线简介 520
14．7曾晶高工发明的新型结晶器振动同步控制模型 523
14．7．1模型的建立 523
14．7．2模型的应用 527
14．7．3结论 528
14．8 生产应用当中的振动模式 528
14．8．1常用振动模式举例 528
14．8．2反向控制模型 534
14．8．3 振动参数及有关参数的相互关系 537
15总体技术中其他技术问题 541
15．1连铸工厂的平面布置 541
15．1．1 平面布置的先决条件 541
15．1．2 考虑热送热装 541
15．1．3 连铸机在车间内的布置方式 541
15．1．4 连铸设备平面布置时的注意事项 541
15．1．5 典型的连铸生产厂平面布置举例 544
15．1．6板坯连铸设备机械设备重量 549
15．2 蒸汽排出系统及其计算 549
15．2．1主要设备 549
15．2．2 A钢铁公司蒸汽排出系统的技术性能 551
15．2．3冷却室抽风机容量计算及电机功率选择 552
15．3设计初期阶段的总体技术措施 557
15．3．1提高板坯内部质量的措施 557
15．3．2提高板坯表面质量的措施 559
15．3．3提高拉坯速度的措施 561
15．3．4 提高连铸机作业率的措施 561
15．3．5进行热装热送、直接轧制时应采取的措施 562
15．3．6连铸机总体技术措施实例 563
15．4能源介质 564
15．4．1 A钢铁公司用水 564
15．4．2 A钢铁公司其他介质 569
15．4．3 E钢铁公司对能源介质的品质要求 575
15．4．4 E钢铁公司能源介质主要参数和用量 576
15．4．5 E钢铁公司能源介质汇总 579
参考文献 581