机械制造实习教程

目录
第1章 绪论1
1.1 机械产品的制造过程1
1.1.1 制造过程1
1.1.2 制造方法3
1.1.3 生产过程的组织和管理4
1.2 机械制造实习的内容、要求和意义5
1.2.1 机械制造实习的内容5
1.2.2 机械制造实习的学习方法和要求5
1.2.3 机械制造实习的目的和意义6
1.3 机械制造实习与其他课程的关系7
1.4 机械制造实习的安全生产规范7
复习思考题8
第2章 工程材料9
2.1 概述9
2.2 常用金属材料的性能及选用10
2.2.1 常用金属材料的性能10
2.2.2 实例分析12
2.2.3 常用金属材料的选用13
2.3 常用金属材料的识别15
2.3.1 钢15
2.3.2 铸铁17
2.3.3 有色金属及其合金18
2.4 金属材料的现场鉴别19
2.4.1 火花鉴别法19
2.4.2 涂色标记法20
2.5 金属材料硬度的测定方法21
2.5.1 洛氏硬度测试试验21
2.5.2 维氏硬度测试试验22
2.5.3 硬度值的换算23
复习思考题25
第3章 铸造26
3.1 概述26
3.1.1 铸造定义26
3.1.2 铸造分类26
3.1.3 铸造的优缺点28
3.2 砂型铸造28
3.2.1 造型材料28
3.2.2 造型与造芯29
3.3 铸件的熔炼与浇铸31
3.3.1 金属的熔炼32
3.3.2 金属浇注33
3.3.3 铸件的落砂与清理34
3.4 铸件的缺陷与质量控制34
3.4.1 铸件缺陷与产生的原因34
3.4.2 铸件的质量检测与控制36
3.5 特种铸造简介38
3.5.1 熔模铸造38
3.5.2 金属型铸造39
3.5.3 压力铸造39
3.5.4 低压铸造40
3.5.5 离心铸造40
3.5.6 消失模铸造40
复习思考题41
第4章 锻压42
4.1 概述42
4.2 锻造成形工艺42
4.2.1 自由锻42
4.2.2 模锻与锻模44
4.2.3 特种锻造45
4.3 冲压成形工艺47
4.3.1 典型零件的冲压工艺过程47
4.3.2 特种冲压48
4.4 锻件的缺陷分析和质量控制50
4.4.1 锻件缺陷分析50
4.4.2 锻件性能测试试验52
4.4.3 锻件的质量检测与控制53
4.5 锻造实习55
4.5.1 设计锻件图55
4.5.2 计算锻件重量、确定锻造坯料规格56
4.5.3 齿轮坯自由锻造工艺流程58
复习思考题61
第5章 焊接62
5.1 概述62
5.1.1 焊接的特点62
5.1.2 焊接方法的分类62
5.2 电弧焊63
5.2.1 焊接电弧63
5.2.2 焊接设备与工具64
5.2.3 焊条65
5.2.4 焊接接头形式与坡口形式66
5.2.5 手工电弧焊操作训练67
5.2.6 手工电弧焊安全操作规程69
5.3 气焊与气割69
5.3.1 气焊69
5.3.2 气割74
5.4 其他焊接方法74
5.4.1 气体保护焊75
5.4.2 埋弧焊78
5.4.3 电子束焊79
5.4.4 激光焊80
5.4.5 压力焊82
5.4.6 钎焊89
5.5 焊接机器人90
5.5.1 焊接机器人的应用背景90
5.5.2 焊接机器人的操作方法91
5.5.3 注意事项92
5.6 焊接质量控制92
5.6.1 焊接缺陷92
5.6.2 焊接质量监测95
5.6.3 焊接工艺参数对焊接质量的影响99
复习思考题102
第6章 钢的热处理与表面处理103
6.1 概述103
6.2 钢的热处理设备103
6.3 钢的热处理工艺104
6.4 钢的表面处理工艺106
6.4.1 钢的表面热处理的工艺与方法106
6.4.2 化学热处理的工艺与方法106
6.4.3 热处理工艺训练：淬火108
复习思考题109
第7章 钳工110
7.1 概述110
7.2 钳工加工设备110
7.3 划线111
7.3.1 划线工具及用途112
7.3.2 划线前的准备及划线步骤113
7.4 锯削113
7.4.1 手锯114
7.4.2 锯削的基本操作114
7.5 锉削115
7.5.1 锉刀115
7.5.2 锉削的基本操作116
7.5.3 平面锉削方法及锉削质量检验116
7.6 孔加工117
7.6.1 孔加工设备及夹具117
7.6.2 钻孔、扩孔与铰孔117
7.6.3 攻螺纹与套螺纹118
复习思考题120
第8章 金属切削加工的基础知识121
8.1 概述121
8.2 切削运动与切削用量121
8.2.1 切削运动121
8.2.2 切削用量122
8.3 常用测量工具122
8.3.1 量具122
8.3.2 量仪124
8.3.3 量具的使用方法129
8.4 加工质量132
8.4.1 加工精度132
8.4.2 表面质量133
复习思考题133
第9章 特种加工134
9.1 概述134
9.2 电火花加工135
9.2.1 电火花加工的基本原理135
9.2.2 电火花加工的特点136
9.2.3 电火花加工的适用范围137
9.2.4 电火花加工机床的组成137
9.2.5 电火花加工工艺138
9.3 电火花线切割加工140
9.3.1 电火花线切割加工原理140
9.3.2 电火花线切割机床的组成140
9.3.3 电火花线切割加工的特点及应用141
9.3.4 电火花线切割加工的主要工艺指标及影响因素142
9.4 激光加工143
9.4.1 激光加工简介143
9.4.2 激光打标机144
9.4.3 激光切割146
复习思考题148
第10章 车削加工149
10.1 概述149
10.2 车刀152
10.2.1 车刀的种类和用途152
10.2.2 车刀的组成和几何角度152
10.2.3 刀具材料153
10.2.4 车刀安装153
10.3 车床夹具154
10.4 车削加工方法155
10.4.1 车削操作要点155
10.4.2 典型表面的车削加工155
10.4.3 车削质量与缺陷分析156
复习思考题157
第11章 铣削加工158
11.1 概述158
11.2 铣刀160
11.2.1 常用铣刀的种类、结构和应用160
11.2.2 铣刀安装161
11.3 铣床夹具162
11.4 铣削的加工方法163
11.4.1 铣削操作要点163
11.4.2 各种表面的铣削加工164
11.5 铣削质量分析及对策167
11.5.1 铣削质量与缺陷分析167
11.5.2 铣削误差分析167
复习思考题170
第12章 磨削加工171
12.1 概述171
12.2 磨削加工设备172
12.2.1 普通磨床的组成及其基本操作172
12.2.2 数控磨床的组成及其基本操作174
12.2.3 砂轮175
12.3 磨削加工方法176
12.4 磨削的质量控制178
12.4.1 影响磨削加工表面粗糙度的因素178
12.4.2 磨削表面层的残余应力-磨削裂纹问题178
12.4.3 磨削表面层金相组织变化与磨削烧伤179
12.4.4 磨削烧伤的改善措施179
复习思考题180
第13章 装配181
13.1 概述181
13.2 机械装配技术181
13.2.1 装配工艺发展的历史181
13.2.2 装配工艺的基本要求182
13.2.3 装配生产的组织形式183
13.2.4 装配工作的内容184
13.2.5 装配的一般原则184
13.3 机械装配的常用工具185
13.3.1 常用的螺钉旋具185
13.3.2 常用扳手186
13.3.3 钳子189
13.3.4 顶拔器（拉模）189
13.4 装配工艺过程190
13.4.1 产品的装配工艺190
13.4.2 装配工艺系统图191
13.4.3 装配工艺规程的制定192
13.5 典型零件的装配196
13.5.1 螺纹连接的装配196
13.5.2 键连接的装配202
13.5.3 滚动轴承的装配203
13.5.4 销连接的装配210
13.6 减速器的装配211
13.6.1 齿轮传动部件的装配211
13.6.2 减速器装配工艺流程举例212
复习思考题215
第14章 3D打印216
14.1 概述216
14.2 3D数据获取217
14.3 3D打印的建模219
14.4 FDM打印技术221
14.5 光固化3D打印技术225
14.5.1 数字光处理技术226
14.5.2 光固化快速成形的工艺过程226
14.6 SLM（SLS）打印技术227
14.6.1 SLM原理与特点228
14.6.2 影响SLM成形质量的因素229
14.7 3DP打印技术230
14.7.1 3DP基本原理231
14.7.2 3DP成形流程231
14.7.3 3D打印应用232
14.8 熔融沉积制造（FDM）工艺 举例236
14.8.1 系统组成236
14.8.2 FDM工艺过程236
复习思考题240
第15章 自动生产线241
15.1 概述241
15.2 自动线的特点、分类及构成242
15.2.1 自动线的应用和特点242
15.2.2 自动线的分类243
15.2.3 自动线的构成244
15.3 自动化立体仓库245
15.4 自动线设备教学过程248
复习思考题249
第16章 CAM自动编程250
16.1 概述250
16.1.1 CAM自动编程的基础知识250
16.1.2 CAM自动编程在教学中的应用251
16.2 UG NX 8.5软件加工工艺简介252
参考文献256