第一章 前处理 1
第一节清洗2
Q1. 如何确定脱脂清洗的使用条件2
Q2. 界面活性剂在清洗中的作用和效果5
Q3. 为什么压铸铝的前处理困难8
Q4. 化学抛光处理的缺陷种类及其对策11
第二节碱腐蚀13
Q5. 为何要进行碱腐蚀13
Q6. 在碱腐蚀液中添加葡萄糖酸钠的原因15
Q7. 碱腐蚀的污灰19
Q8. 碱腐蚀是否影响铝阳极氧化膜最终的尺寸精度21
Q9. 伴随碱腐蚀产生的缺陷及其对策23
第二章 阳极氧化 25
第一节阳极氧化膜的生成26
Q10. 多孔型阳极氧化膜的最初微孔发生的起点26
Q11. 2000系铝合金为何难于阳极氧化28
Q12. 不同种类铝合金同时进行阳极氧化处理30
Q13. 复杂形状铝材阳极氧化处理中的注意事项32
第二节阳极氧化膜的厚度34
Q14. 铝阳极氧化膜厚度分散的原因34
Q15. 铝阳极氧化膜的极限厚度可能达到的程度36
Q16. 压铸铝制品阳极氧化膜的均匀性38
第三节阳极氧化膜的硬度40
Q17. 铝阳极氧化膜的硬度控制40
Q18. 从铝阳极氧化膜的硬度角度理解耐磨耗性42
第四节阳极氧化膜的缺陷43
Q19. 铝阳极氧化膜裂纹的预防43
Q20. 什么情况下发生阳极氧化膜的开裂46
Q21. 铝阳极氧化膜发生剥离的原因48
第五节塑性形变51
Q22. 铝阳极氧化膜的摩擦学51
第六节连续处理54
Q23. 如何进行铝电线的连续阳极氧化处理54
Q24. 铝阳极氧化处理电线的特征56
第七节阳极氧化溶液60
Q25. 铝阳极氧化溶液中为何能使用混酸溶液60
Q26. 除硫酸和草酸以外，其他酸不能形成铝阳极氧化膜吗62
Q27. 为何碱性铝阳极氧化处理应用实例少64
第八节外加电源66
Q28. 铝阳极氧化处理的控制方法及其特征66
Q29. 铝阳极氧化处理的外加电源及其特征68
第三章 染色 70
第一节处理方法71
Q30. 铭牌染色铝阳极氧化的操作要领71
Q31. 钛夹具进行染色时是否会腐蚀铝73
第二节褪色变色性75
Q32. 染色铝阳极氧化膜为何有时会变色75
第三节染色不良78
Q33. 染色铝阳极氧化膜为何有时产生色调不均78
Q34. 染色铝阳极氧化膜为何产生白点瑕疵83
Q35. 染色铝阳极氧化膜为何产生黑色斑点86
Q36. 染色铝阳极氧化处理中的染料凝聚现象87
Q37. 染料凝聚现象是怎样发生的90
Q38. 为何会产生未染色的瑕疵90
第四节阳极氧化膜的剥离91
Q39. 通过胶带试验评价铝阳极氧化膜的剥离91
第四章 电解着色 93
第一节电解着色94
Q40. 电解着色的色调94
Q41. 电解着色的机理96
Q42. 为什么电解着色的对色困难99
Q43. 电解着色颜色不均的原因102
第二节影响因素104
Q44. 阳极氧化膜如何影响电解着色104
Q45. 铝基体成分及热处理对电解着色色调的影响107
Q46. 电解着色的颜色如何因视角的不同而不同109
第三节耐候性111
Q47. 电解着色的耐候性为何优异111
第四节阳极氧化膜的缺陷114
Q48. 电解着色中为何产生阳极氧化膜的剥落114
Q49. 电解着色中为何产生白点或白斑116
第五节电解着色的波形119
Q50. 电解着色中为何能使用各种不同波形119
Q51. 电解着色中为何使用方波121
第六节清洗122
Q52. 电解着色工艺中需要喷淋水洗吗122
第七节多色化（三次电解）着色124
Q53. 什么是干涉色124
Q54. 干涉色的应用实例126
第五章 封孔处理 130
第一节封孔定义131
Q55. 铝阳极氧化膜为何要进行封孔处理131
Q56. 多孔型铝阳极氧化膜是如何封闭的134
第二节性能提升138
Q57. 封孔处理如何改变铝阳极氧化膜的硬度和耐磨耗性138
第三节封孔缺陷144
Q58. 在封孔处理中为何发生粉化144
Q59. 封孔槽液中杂质离子对铝阳极氧化膜性能的影响147
第四节特殊封孔方法149
Q60. 关于低温封孔处理工艺149
Q61. 二次封孔法在何时使用154
第六章 铝的化学转化处理 158
第一节处理方法159
Q62.化学转化膜的生成过程159
Q63. 如何成功进行化学转化处理161
Q64. 钢铁、镀锌钢板和铝合金能否同时转化处理163
Q65. 化学转化处理成功的判断方法165
第二节化学转化膜的特性167
Q66. 涂装基底的化学转化膜的要求167
Q67. 无六价铬化学转化膜的发展趋势及特征170
Q68. 铬酸盐转化膜的自愈性172
Q69.化学转化处理的未来技术174
第七章 镁的化学转化处理 177
第一节镁合金种类的特征178
Q70. 镁合金的特征及用途178
Q71. 镁合金的腐蚀特征180
第二节表面处理183
Q72. 镁合金表面处理的性能要求和种类183
Q73. 镁合金的化学转化处理186
Q74. 镁合金化学转化处理的工艺及特点190
第三节电子设备框架192
Q75. 镁合金化学转化处理为何要求表面低接触电阻192
Q76. 镁合金便携电子设备的最新适用例及其表面处理简介194
第四节汽车零部件197
Q77. 汽车零部件用镁合金的期望及其表面处理的课题197
第八章 涂装 200
第一节电泳涂装201
Q78. 电泳涂装为何在铝建材上广泛应用201
Q79. 铝电泳涂料为何可能乳化203
Q80. 电泳涂装的涂膜是以何种机理形成的205
Q81. 铝用消光电泳涂料是通过什么方法消光的207
Q82. 电泳涂装中可使用何种封闭系统208
第二节粉末喷涂211
Q83. 为何静电粉末喷涂受重视211
Q84. 粉末喷涂适用于铝制品吗215
Q85. 日本为何较少使用粉末喷涂217
第三节涂装品质219
Q86. 铝制品中需要设计性涂装吗219
Q87. 涂装故障的发生和应对方法221
Q88. 铝材着色涂装的品质管理224
第四节认证标准230
Q89. Qualicoat认证标准简介230
第九章 铝材和用途 232
第一节铝材质及其处理性233
Q90. 表面处理现场的铝材鉴别方法233
Q91. 表面处理性为何因铝合金材质的不同而不同234
Q92. 影响铝阳极氧化膜外观的铝材注意事项238
Q93. 铝材中阳极氧化膜表面缺陷的产生及其对策240
第二节阳极氧化膜的脱膜242
Q94. 表面处理现场的铝阳极氧化膜的脱膜方法简介242
第三节产业（交通运输、飞机）243
Q95. 增长型产业“汽车”的表面处理技术简介243
Q96. 增长型产业“飞机”的表面处理技术简介245
第十章 试验方法 247
第一节铝阳极氧化膜的厚度248
Q97. 铝阳极氧化膜、阳极氧化复合膜的膜厚测量为何使用涡流测量法248
第二节铝阳极氧化膜的硬度250
Q98. 铝阳极氧化膜硬度测量的注意事项250
第三节摩擦/磨耗253
Q99. 铝阳极氧化膜的磨耗试验方法及注意事项253
Q100. 铝阳极氧化膜的摩擦/磨耗试验机简介256
第四节腐蚀性261
Q101. 滴碱试验方法的要点261
Q102. 为何用CASS试验评价铝阳极氧化膜的室外耐腐蚀性264
第五节封孔度266
Q103. 铝阳极氧化膜中为何进行封孔度（品质）试验266
第六节褪色变色性269
Q104. 染色铝阳极氧化膜制品为何进行褪色变色试验269
第七节铝阳极氧化复合膜273
Q105. 铝阳极氧化复合膜附着性试验的注意点273
Q106. 铝阳极氧化复合膜性能评价为何使用联合耐蚀性275
第十一章 腐蚀 278
第一节腐蚀形态279
Q107. 铝是如何腐蚀的279
Q108. 2000系、7000系铝合金的耐腐蚀性为何差281
Q109. 异种金属接触腐蚀的主要原因和对策284
Q110. 在铝涂装制品中为何发生丝状腐蚀287
Q111. 铝合金发生剥落腐蚀吗290
Q112. 铝合金的应力腐蚀开裂293
第二节腐蚀实例296
Q113. 铝建材为何需要进行清洗296
Q114. 铝在海岸和海水涨落区的耐久性301
Q115. 为何铝门窗与木材接触时发生腐蚀305
Q116. 铝阳极氧化膜为何会被食品侵蚀307
后 记 310
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