超快速冷却条件下低碳钢中纳米碳化物析出控制及综合强

摘要
1 绪论
1．1 控制纳米碳化物析出相对发展高性能钢具有重要意义
1．2 钢中纳米碳化物析出相形核及粗化机理
1．2．1 析出相强韧化机理
1．2．2 析出相形核率影响因素
1．2．3 析出相稳定性影响因素
1．3 钢中典型析出相类型及优势
1．4 钢中纳米碳化物析出的研究现状及分析
1．4．1 微合金碳化物析出的研究现状
1．4．2 低碳钢中纳米铁碳析出物的研究现状
1．5 钢中析出相分析手段的进步
1．6 超快速冷却条件下纳米碳化物析出相的控制
1．7 本报告拟展开的研究内容及意义
2 碳化物析出热力学与动力学计算
2．1 引言
2．2 析出热力学计算
2．2．1 模型建立
2．2．2 计算结果与讨论
2．3 析出动力学计算
2．3．1 析出-时间-温度（PTT）曲线计算
2．3．2 微合金碳氮化物析出行为预测
2．3．3 渗碳体析出行为预测
2．4 小结
3 微合金碳化物及铁碳化物析出行为及强韧化机理研究
3．1 引言
3．2 超快冷条件下Ti微合金钢中纳米碳化物析出行为及强韧化机理
3．2．1 超快冷工艺的影响
3．2．2 Ti含量的影响
3．3 超快冷条件下Nb-V低碳微合金钢析出行为及复合析出机制
3．3．1 超快冷终冷温度对Nb-V微合金钢析出行为影响
3．3．2 Nb-V微合金钢复合析出机制
3．4 小结
4 铁碳合金中纳米级渗碳体析出的热力学解析
4．1 热力学分析和计算模型
4．2 铁碳合金中碳和铁的活度计算
4．2．1 KRC模型
4．2．2 LFG模型
4．2．3 MD模型
4．3 铁碳合金中相变驱动力的计算公式
4．3．1 先共析型转变的驱动力
4．3．2 退化珠光体型转变的驱动力
4．3．3 马氏体型转变的驱动力
4．4 过冷奥氏体的相变驱动力的计算与分析
4．4．1 先共析铁素体转变
4．4．2 退化珠光体型转变
4．4．3 马氏体型转变
4．5 热轧实验中相变行为的热力学分析
4．6 铁碳合金中碳和铁的相界成分计算
4．6．1 KRC模型
4．6．2 LFG模型
4．6．3 MD模型
4．6．4 相界成分的计算
4．7 小结
5 超快冷条件下碳素钢中渗碳体的析出行为研究
5．1 热轧实验材料与设备
5．2 热轧工艺的制定
5．3 实验方法
5．4 0．04％C实验钢结果分析
5．4．1 工艺参数和力学性能
5．4．2 显微组织分析
5．4．3 强化方式分析
5．5 0．1 7％C实验钢结果分析
5．5．1 工艺参数和力学性能
5．5．2 显微组织分析
5．5．3 强化方式分析
5．6 0．3 3％C实验钢结果分析
5．6．1 工艺参数和力学性能
5．6．2 显微组织分析
5．6．3 强化方式分析
5．7 0．5 ％C实验钢结果分析
5．7．1 工艺参数和力学性能
5．7．2 显微组织分析
5．7．3 强化方式分析
5．8 纳米渗碳体的析出机理
5．8．1 碳含量的影响
5．8．2 冷却路径的影响
5．9 小结
6 纳米析出物强化工艺的工业化应用
6．1 基于纳米渗碳体强化的C-Mn钢工业化试制
6．1．1 基于纳米渗碳体强化的合金减量化设计
6．1．2 减量化Q345的工业试制工艺
6．1．3 工业实验结果与分析
6．1．4 减量化Q345的批量化生产
6．2 以Ti代Mn减量化Q345B中厚板生产工艺研究
6．2．1 实验材料及方法
6．2．2 实验方案
6．2．3 热轧钢板的组织性能检验结果
6．3 Nb-Ti微合金化Q460C中厚板的工业试制
6．4 V（C，N）微合金化Q550D中厚板工业化试制
6．4．1 实验材料及实验方法
6．4．2 组织性能分析及强韧性研究
6．4．3 工业实验结果
7 结论
参考文献