中国中厚钢板70年（下）

上册
1 中国中厚板概述
1．1 古代、近代、民国时期及新中国成立初期冶金工业发展历史的简要追溯
1．1．1 古代的冶铁历史
1．1．2 近代的冶金工业
1．1．3 民国时期的冶金工业发展简述
1．1．4 新中国成立初期钢铁工业发展简述（1949～1957年）
1．2 中国中厚板生产发展的几个历史时期
1．2．1 新中国成立初期中厚钢板现状简述
1．2．2 初创期（1949～1970年）
1．2．3 低速发展期（1971～1980年）
1．2．4 中速发展期（1981～1990年）
1．2．5 较高速发展期（1991～2000年）
1．2．6 超常规高速发展期（2001～2017年）
参考文献
2 装备的演变与发展
2．1 加热炉
2．1．1 加热炉的演变
2．1．2 目前主要应用的几类加热炉
2．1．3 两种燃烧系统的特征
2．2 除鳞设备
2．2．1 除鳞技术的演变
2．2．2 除鳞的必要性
2．2．3 高压水除鳞原理
2．2．4 目前我国的高压水除鳞
2．3 轧机
2．3．1 轧机的演变
2．3．2 二辊轧机
2．3．3 三辊劳特式轧机
2．3．4 轧机演变的终结果
2．3．5 四辊轧机的结构
2．4 冷却装置
2．4．1 控冷装置和技术的演变
2．4．2 水冷时期
2．4．3 简易喷淋装置时期
2．4．4 传统加速控冷装置时期
2．4．5 超快速控冷装置时期
2．4．6 超快冷装置的应用实例
2．5 矫直设备
2．5．1 矫直的必要性
2．5．2 矫直机的演变
2．5．3 21世纪矫直机的类型
2．5．4 热矫直机作业特点
2．5．5 工艺制度
2．5．6 矫直后易产生的几种缺陷
2．5．7 目前发展的几个关键技术
2．5．8 某企业冷矫直机的自动控制
2．6 冷床
2．6．1 冷床的作用
2．6．2 21世纪前冷床的局限性
2．6．3 21世纪对冷床的要求
2．6．4 滚盘式及步进式冷床
2．7 剪切机
2．7．1 剪切机的演变
2．7．2 21世纪的主要剪切设备
2．7．3 剪切线工艺布置
2．7．4 剪切过程描述
2．7．5 影响单位剪切抗力的因素
2．7．6 圆盘式剪切机
2．7．7 滚切式剪切机
2．8 切割设备
2．8．1 切割设备的演变
2．8．2 切割机的种类
2．8．3 目前常用的几种切割方式介绍
2．9 轧线检测手段
2．9．1 20世纪80年代末之前的轧线检测手段
2．9．2 20世纪90年代的轧线检测手段
2．9．3 目前我国的轧线检测手段
2．9．4 产品质量分析手段
2．10 热处理设备
2．10．1 概述
2．10．2 热处理炉炉型的演变
2．10．3 辊底式热处理炉的先进性
2．10．4 辊底式热处理炉的主体结构
2．10．5 某企业辊底式热处理炉的有关参数
2．10．6 淬火机的演变
2．10．7 淬火机主要设备结构
2．10．8 淬火机的工作原理
2．10．9 淬火机的工作模式
2．10．10 某企业辊式淬火机技术参数
2．10．11 目前热处理设备常见配置的几种形式
2．10．12 目前已少采用的几种炉型
2．11 超声波探伤设备
2．11．1 概述
2．11．2 我国超声波探伤装备的演变
2．11．3 超声波的基本概念
2．11．4 超声波的波型
2．11．5 超声波探伤原理
2．11．6 在线自动探伤设备的基本组成
2．12 钢板标识系统
2．12．1 标识的作用和演变
2．12．2 上下表面喷印的标识系统
2．12．3 联合喷漆/冲压自动标识系统
参考文献
3 工艺技术的演变与发展
3．1 原料
3．1．1 原料种类的演变
3．1．2 典型原料的缺陷及产生机理
3．1．3 典型原料的工艺控制特点
3．2 加热工艺
3．2．1 加热的目的
3．2．2 加热工艺的发展
3．2．3 加热的基本要求和工艺内容
3．2．4 加热温度
3．2．5 加热速度
3．2．6 加热时间
3．2．7 加热制度
3．2．8 加热工艺中的物理变化及组织变化
3．2．9 连续式炉自动控制
3．2．10 连铸坯的热送热装
3．2．11 加热的缺陷
3．3 轧制规程编制
3．3．1 轧制规程的基本含义
3．3．2 规程编制的条件
3．3．3 规程编制的目标
3．3．4 轧制规程编制方法的演变
3．3．5 计算机规程编制
3．3．6 国内外轧制规程编制的其他几种方法
3．3．7 规程编制步骤和流程
3．3．8 规程设定计算
3．3．9 需关注的有关事项
3．4 轧制工艺与轧制方式
3．4．1 轧制工艺的分类
3．4．2 轧制工艺的演变
3．4．3 演变中各种轧制工艺的特点
3．4．4 轧制方式的演变
3．5 控制轧制与控轧控冷
3．5．1 控制轧制理论的发展过程
3．5．2 目前控制轧制的定义和本质
3．5．3 技术要点
3．5．4 加热、粗轧、精轧阶段的任务
3．5．5 控制轧制中合金成分的影响
3．5．6 控制轧制的三种类型
3．5．7 控轧控冷的发展
3．5．8 超快速冷却装置关键控制技术
3．5．9 企业的应用实践简介
3．6 轧线计算机控制与自动化轧钢
3．6．1 计算机控制技术的演进
3．6．2 21世纪的计算机控制
3．6．3 中厚板轧制的计算机控制
3．6．4 全自动轧钢
3．7 板形控制
3．7．1 板形的含义
3．7．2 21世纪前的板形控制
3．7．3 21世纪的板形控制
3．7．4 目前板形控制内容及指标
3．7．5 目前企业对凸度和板形控制的另一些手段
3．8 平面形状控制
3．8．1 平面形状控制的含义
3．8．2 21世纪前的平面形状控制
3．8．3 钢板非矩形化的影响因素
3．8．4 国外企业的平面形状控制
3．8．5 目前国内中厚板企业的平面形状控制
3．8．6 平面形状控制参数的确定
3．9 厚度自动控制
3．9．1 轧件厚度波动的原因
3．9．2 当前厚度自动控制的理论基础
3．9．3 控制技术的演变
3．9．4 目前厚度自动控制的主要技术
3．9．5 厚度控制中几种方式
3．9．6 AGC在企业应用的案例
3．9．7 某3000mm中厚板轧机厚度控制实践和效果
3．10 热处理工艺
3．10．1 热处理工艺的定义
3．10．2 热处理工艺的发展
3．10．3 目前我国热处理工艺的种类与特点
3．10．4 直接淬火工艺的应用与技术要点
3．10．5 辊式淬火机淬火过程的冷却机理
3．10．6 日本的在线调质热处理介绍
3．10．7 热处理过程中钢的组织转变
3．11 超声波探伤工艺
3．11．1 超声波探伤工艺的演变
3．11．2 目前在线超声波自动探伤工艺流程
3．11．3 热处理钢板超声波探伤工艺流程
3．11．4 特厚钢板超声波探伤工艺流程
3．11．5 在线探伤的工艺类别
3．11．6 检测灵敏度的校准
3．11．7 探头在工件表面的扫查过程
3．11．8 缺陷状况对缺陷波高的影响
3．11．9 板材中常见的缺陷
3．11．10 各种探伤方法的优缺点
3．11．11 板材探伤的检测条件
3．11．12 板材探伤缺陷的测定
3．11．13 在线工艺过程
3．11．14 手动探伤工艺过程
3．11．15 中厚板超声波探伤标准
参考文献
4 中国中厚板企业的技术改造
4．1 20世纪70～80年代中期
4．1．1 1964年重钢改造
4．1．2 1970年原上钢三厂改造
4．1．3 1982年上钢一厂改造
4．1．4 20世纪80年代营口中板改造
4．1．5 20世纪80年代重钢五轧厂改造
4．1．6 20世纪80年代舞钢改造
4．1．7 1986年原上钢三厂改造
4．2 20世纪90年代
4．2．1 改造内容综述
4．2．2 改造具体内容简述
4．2．3 老企业轧机改造的几种模式
4．3 21世纪技术改造综述
4．4 21世纪新建中厚板企业的改造
4．4．1 改造内容简述
4．4．2 控制冷却系统的应用与改造
4．5 8家老企业多轮改造的详细描述
4．5．1 鞍钢中板
4．5．2 南钢中板
4．5．3 武钢轧板厂
4．5．4 济钢中板
4．5．5 首钢本部中厚板
4．5．6 太钢临汾中板
4．5．7 柳钢中板
4．5．8 新余中板
参考文献
5 质量控制与检查
5．1 质量设计与检查内容
5．1．1 质量设计的要点
5．1．2 中厚板的主要特性
5．1．3 中厚板的生产标准
5．1．4 钢板取样的技术与要求
5．1．5 质量检查内容简述
5．1．6 检查手段
5．1．7 各生产工序质量管理（控制）的主要内容
5．1．8 生产工序中常见的质量缺陷
5．1．9 质量检查流程及各检查点的检查内容
5．2 钢板主要力学性能的试验
5．2．1 拉伸试验
5．2．2 屈服强度的测定
5．2．3 抗拉强度的测定
5．2．4 断后伸长（延伸）率δ和断面收缩率的测定
5．2．5 试样截面的测量
5．2．6 拉伸试样的断口
5．2．7 冷弯试验
5．2．8 冲击试验
5．2．9 硬度试验
5．2．10 国内某宽厚板企业检验室及检测流程
5．3 中厚板企业经济技术指标
5．3．1 成材率的组成
5．3．2 影响中厚板成材率的主要因素
5．3．3 提高成材率的措施
5．3．4 钢板的合格率
5．3．5 钢板质量的评定标准
5．3．6 提高产品合格率的措施
5．3．7 各类消耗
5．3．8 品种的正品率、定尺率和厚度合格率
5．3．9 轧机作业率
5．3．10 轧机有效作业率
5．3．11 负偏差轧制
参考文献