中国工厂全面精益改善推进手册

第一篇 工厂全面改善如何成功实施
第一章 全员精益改善为何这么难
什么是工厂全面精益改善
工厂全面精益改善难在哪里
如何培养员工改善变革之心
第二章 用事实说话：精益改善的9个实例
案例1：某玻璃企业精益管理改善
案例2：某家居企业精益管理改善
案例3：靖远二电精益TPM改善
案例4：某电子设备制造企业精益管理改善
案例5：某钢铁企业精益TPM改善
案例6：某大型食品生产企业精益TPM改善
案例7：某餐厨工具制造企业精益管理改善
案例8：某背光LED龙头企业精益管理改善
案例9：某印染企业精益管理改善
第三章 精益改善的三大抓手与思想理念
全面精益改善三大抓手
全面精益改善三大管理思想
全面精益改善的思想理念
全面精益改善期待的效果
第四章 全面精益改善四大步骤
全面精益改善活动导入的准备
全面精益改善活动的启动
全面改善活动的展开
改善活动成果总结和提高
第五章 全面精益改善成功的诀窍
推进过程中的三个重点工作
推进工作的人才准备
成功推进精益改善的三大技巧
成功推进全面精益改善活动的三个动力
附录：常用的改善系统、工具和方法表
第二篇 现场上台阶的改善机制
第一章 让问题消灭在萌芽状态
自主保全与现场上台阶活动
现场上台阶活动让自主管理成为可能
正确认识和规划自主保全
微缺陷成长和倍增法则
现场上台阶活动全面提升企业管理体质
现场上台阶活动导入的步骤
第二章 现场上台阶活动导入
初期清扫与微缺陷治理
“两源”改善
清扫、润滑和点检标准拟定
操作、点检工作效率化改善
自主管理体制的建立
上台阶活动导入五个步骤之间的关系
上台阶活动导入阶段完成后怎么办
第三章 现场上台阶改善活动导入
推进组织的建立
上台阶改善活动基础知识的培训
上台阶活动方针的制订
导入过程中的几个重点工作
第四章 初期清扫与微缺陷治理活动推进
识别初期清扫实施的对象，制订活动计划
集中消除微缺陷
有效的推进办法：问题票活动
阶段活动成果总结与诊断实施
第五章 发生源和困难源改善
登记发生源和困难源，制作改善计划
对问题进行对策改善
问题改善对策的常用工具
阶段改善成果总结与诊断验收实施
第六章 点检或作业标准的推进
为了使操作者胜任，对操作者的教育
点检项目的确定
点检表的制订与点检的实施
阶段改善成果总结与诊断实施
第七章 点检和作业效率的推进
点检内容的简化和优化
“可视化管理”活动的开展
点检通道的设置
小创意可视化管理改善
阶段改善成果总结与诊断实施
第八章 构建自主管理体制
第九章 现场诊断的准备与运营
上台阶活动二级诊断概要
改善成果的总结
诊断申请与诊断实施流程
诊断申请与实施过程中的注意事项
上台阶活动诊断相关表格
第三篇 员工微创新提案活动
第一章 微创新提案活动与全员参与
微创新提案活动与提案的自主实施
微创新提案不同于提建议
微创新提案活动的积极意义
第二章 走出提案活动的误区
认为微创新提案活动片面追求数量，质量不高
担心无法区分哪些是分内工作，哪些是改善
担心员工为钱写提案，影响本职工作
担心管理水平提高后，提案会越来越少
担心等级评定由部门长决定，会不公正
重奖提案者，或按照改善金额比例发放奖金
认为安装提案箱，就可以收到员工提案
第三章 微创新提案活动的标准化管理
微创新提案格式的标准化
微创新提案评价办法标准化
制订一个有形效果核算基准
无形效果的衡量办法
要“符号化”提案奖励金额
提案受理、处理程序
第四章 激活微创新提案活动的办法
从组织和管理机制入手
运用良好形式，促进活动趣味化
培养员工强烈的问题意识
培养员工积极的行动意识
激活微创新提案改善活动的原则
微创新提案活动激活程度的评价
人性决定了改善活动必须经历三个阶段
第五章 认识管理中的问题点
购买、使用方面的问题
物流、搬运方面的问题
作业动作方面的问题
加工作业方面的问题
管理业务方面的问题
事务作业方面的问题
安全及5S方面的问题
第六章 微创新提案活动事例学习
微创新提案活动管理标准范例
优秀改善案例解说
第四篇 绩效大课题管理活动
第一章 用绩效大课题改善来提升经营效益
目标指引下的绩效大课题改善活动
生产效率改善
质量改善活动
安全、卫生及环境改善
初期管理体制的建立
间接部门效率改善
第二章 课题的定义与成果评价
从管理体系看管理问题
从倾听和工作结果中发现问题
从目标入手发现问题
从4M入手发现问题
从部门损益表中发现问题
决定课题的优先顺序
改善成果评价与指标体系构建
第三章 绩效大课题改善的PDCA方法
PDCA与SDCA管理循环
解决问题八步法
第四章 大课题改善的项目管理
课题改善的项目管理
课题申报和登录管理
课题任务的落实
课题改善活动的计划
课题改善活动的进度管理
课题完成度评价
为什么说改善是无止境的
第五章 绩效大课题改善制度样例
第五篇 生产效率化改善示例
第一章 如何提高生产效率
生产效率化改善的基本思路
影响生产效率的16大损耗
设备方面的7大损耗
计划停机损耗
人员效率方面的5大损耗
材料投入等方面的3大损耗
管理活动中的损耗构造图
设备方面的损耗及效率计算
人员方面的损耗和劳动生产率
材料投入等3大损耗的计算
第二章 生产效率化改善示例
示例1：安排和调整损耗低减
示例2：生产组织损耗低减
示例3：材料投入损耗的降低