机械加工基础入门

第1篇概述  001
第1章机械加工制造流程和内容  002
1.1机械加工制造的流程  002
1.1.1机械加工流程  002
1.1.2主要加工方法  002
1.2生产过程与工艺过程  003
1.2.1生产过程  003
1.2.2工艺过程  003
1.3生产纲领与生产类型  005
1.4基准  006
1.4.1设计基准及其选择  006
1.4.2工艺基准及其选择  009

第2篇材料基础知识  014
第2章机械工程材料概述  015
2.1材料的发展  015
2.2材料的分类  016
2.2.1按照材料的来源分类  017
2.2.2按照材料的结晶状态分类  017
2.2.3根据材料的物理效应分类  017
2.2.4从物理化学属性来分  017
2.2.5根据材料的用途分类  018
2.2.6从材料的发展来分类  019
第3章工程材料  020
3.1工业用钢  020
3.1.1碳素钢及应用  020
3.1.2合金钢及应用  025
3.2铸铁  039
3.2.1铸铁的分类  039
3.2.2常用普通铸铁  040
3.2.3特殊性能铸铁  044
3.3有色金属及其合金  045
3.3.1铜及铜合金  045
3.3.2铝及铝合金  047
3.3.3钛及钛合金  049
3.4陶瓷材料  050
3.4.1陶瓷的分类  050
3.4.2陶瓷的性能与应用  051
3.5高分子材料  051
3.5.1塑料  051
3.5.2橡胶  053
3.6复合材料  055
3.6.1复合材料的分类  056
3.6.2复合材料的性能特点  057
3.6.3常用复合材料  057
3.6.4先进复合材料  059
第4章刀具材料  060
4.1刀具材料应具备的性能  060
4.2高速钢  061
4.3硬质合金  063
4.3.1硬质合金的性能特点  064
4.3.2硬质合金的分类  064
4.3.3硬质合金的应用  065
4.3.4钢结硬质合金  065
4.4涂层刀具  065
4.4.1涂层材料  066
4.4.2复合涂层材料  066
4.5其他刀具材料  067
4.5.1陶瓷  067
4.5.2金刚石  067
4.5.3立方氮化硼（CBN）  067

第3篇制造工艺及方法  068
第5章工件材料的冶炼工艺  069
5.1冶金工艺  069
5.1.1冶金工艺流程  069
5.1.2冶金方法  069
5.2钢铁冶金  070
5.2.1炼钢用原材料  070
5.2.2炼钢的基本任务  073
5.3有色金属冶金  076
5.3.1有色金属分类  076
5.3.2有色金属冶金工艺  077
第6章毛坯的生产工艺  078
6.1常用的毛坯成形方法  078
6.2毛坯的选用原则  079
6.2.1满足材料的工艺性能要求  079
6.2.2满足零件的使用要求  081
6.2.3满足降低生产成本的要求  082
6.2.4符合生产条件  085
6.3常用零件的毛坯成形方法  086
6.3.1轴杆类零件的毛坯成形  086
6.3.2盘套类零件的毛坯成形  086
6.3.3箱体机架类零件的毛坯成形  087
第7章钢的热处理工艺  088
7.1钢的退火和正火  088
7.1.1退火  088
7.1.2正火  089
7.2钢的淬火和回火  090
7.2.1淬火  090
7.2.2回火  091
7.3其他热处理  091
第8章机械加工方法  093
8.1车削加工  093
8.1.1普通卧式车床  093
8.1.2工件的安装  095
8.1.3车床附件  095
8.1.4车刀及其刃磨  099
8.1.5车削加工的基本操作  101
8.2铣削加工  107
8.2.1铣床  108
8.2.2铣刀  108
8.2.3工件的装夹  109
8.2.4刀具的装夹  110
8.2.5常用铣削方法  111
8.3磨削加工  112
8.3.1磨削过程  112
8.3.2磨削特点  112
8.3.3磨床结构  113
8.3.4磨削加工的基本操作  114
8.4钳工加工  118
8.4.1钳工定义、特点及作用  118
8.4.2钳工基本操作划分  119
8.4.3钳工设备  119
8.4.4钳工基本操作  121
8.5数控机床加工  130
8.5.1教学用小型数控机床及其操作面板  130
8.5.2教学用小型数控机床的手动操作  136
8.5.3常用数控加工指令及含义  140
8.5.4数控机床相关要求及操作规程  146
第9章机械加工工艺规程设计  148
9.1机械加工质量及其控制  148
9.1.1机械加工质量的概念  148
9.1.2影响加工精度的主要工艺因素  150
9.1.3机械加工表面质量  159
9.2零件的工艺分析及毛坯的选择  163
9.2.1毛坯的分类  164
9.2.2毛坯选择的内容  164
9.2.3毛坯选择的基本原则  164
9.2.4零件的结构分析及毛坯选择  166
9.2.5汽车零件的毛坯选择  169
9.2.6零件热处理的技术条件和工序位置  170
9.2.7典型零件材料和毛坯的选择及加工工艺分析  172
9.3工艺路线的制订  177
9.3.1表面加工方法的选择  177
9.3.2定位基准的选择  178
9.3.3加工阶段的划分  181
9.3.4加工顺序的安排  182
9.3.5工序的集中程度的确定  183
9.4提高机械加工劳动生产率的途径  184
9.4.1时间定额  184
9.4.2提高劳动生产率的工艺途径  185
9.5工艺方案的比较与技术经济分析  186
9.6数控加工工艺  186
9.6.1基本概念  186
9.6.2数控加工工艺概述  190
9.6.3数控加工工艺内容的选择  190
9.6.4数控加工工艺性分析  191
9.6.5加工方法选择及加工方案的确定  191
9.6.6数控加工工艺路线的设计  192
9.6.7数控加工工序的设计  193
9.7计算机辅助工艺设计  196
9.7.1CAPP的基本原理  196
9.7.2CAPP系统的设计方法  197
第10章超高速和超精密加工技术  202
10.1超高速加工技术  202
10.1.1超高速加工的原理  202
10.1.2超高速加工技术的优越性  203
10.1.3超高速切削机床  204
10.1.4超高速切削的刀具技术  206
10.2超精密加工技术  206
10.2.1超精密加工的特征  206
10.2.2超精密加工的设备  207
10.2.3超精密切削加工的刀具  208
10.3微细加工技术  209
10.3.1纳米加工的物理实质  209
10.3.2纳米级加工精度  210
10.3.3纳米加工中的LIGA技术  211
10.3.4原子级加工技术  211
第11章孔轴配合公差  212
11.1极限与配合的基本术语与定义  212
11.1.1孔和轴  212
11.1.2尺寸的术语及定义  212
11.1.3偏差和公差的术语及定义  213
11.1.4配合的术语及定义  214
11.2标准公差与基本偏差  216
11.2.1标准公差与标准公差等级  216
11.2.2基本偏差  216
11.2.3孔、轴公差带代号及配合代号  217
11.2.4孔、轴的常用公差带和优先、常用的配合  222
11.3公差与配合的选用  224
11.3.1基准制的选择  224
11.3.2公差等级的选择  224
11.3.3配合的选择  226
11.4线性尺寸的未注公差  229
第12章几何公差  230
12.1几何公差概述  230
12.1.1零件几何要素及其分类  230
12.1.2几何公差的特征项目及符号  231
12.2几何公差在图样上的标注  232
12.2.1被测要素的标注  233
12.2.2基准要素的标注  235
12.2.3几何公差标注示例  235
12.3几何公差带  236
12.3.1公差带图的定义  236
12.3.2各类几何公差带的定义、标注及解释  236
12.4公差原则  250
12.4.1公差原则的有关术语  250
12.4.2公差原则的内容  252
12.5几何公差的选用  257
12.5.1几何公差值及有关规定  257
12.5.2几何公差项目选择  259
12.5.3几何公差等级（公差值）的选择  260
第13章表面粗糙度  262
13.1表面粗糙度概述  262
13.1.1表面粗糙度轮廓的界定  262
13.1.2表面粗糙度轮廓对零件工作性能的影响  263
13.2表面粗糙度的评定标准  263
13.2.1取样长度和评定长度  263
13.2.2表面粗糙度轮廓的中线  264
13.2.3表面粗糙度轮廓的评定参数  265
13.3表面粗糙度的选用  267
13.3.1表面粗糙度轮廓幅度参数的选择  267
13.3.2表面粗糙度参数值的选择  267
13.4表面粗糙度的标注  269
13.4.1表面粗糙度轮廓的基本图形符号和完整图形符号  269
13.4.2表面粗糙度轮廓技术要求在完整图形符号上的标注  269
13.4.3表面粗糙度轮廓代号在零件图上标注的规定和方法  273

第4篇检验  276
第14章常用零件的检测器具及检测项目  277
14.1测量器具的分类及常用术语  277
14.1.1分类  277
14.1.2测量器具的常用术语  277
14.2光滑工件尺寸的检验  278
14.2.1验收原则  278
14.2.2验收极限  278
14.2.3验收方式的选择  279
14.2.4测量器具的选择  279
14.3几何公差的检测  280
14.3.1形位误差的检测原则  281
14.3.2形位误差的评定准则  281
14.3.3常用的形位误差检测方法  282
第15章常用零件的检测方法  289
15.1轴类零件的检测  289
15.1.1光轴  289
15.1.2主轴  290
15.2箱体类零件的检测  293
15.2.1箱体类零件主要技术要求  293
15.2.2箱体类零件的检测  294
15.3齿轮的检测  299
15.3.1齿轮传动的使用要求  299
15.3.2齿轮精度的评定指标及其检测  300
15.3.3齿轮副的精度评定指标及其检测  305
15.4结合件的检测  307
15.4.1普通螺纹的测量  307
15.4.2键和花键的检测  309
15.4.3轴承的检测  311

第5篇装配调试  313
第16章装配工艺的制订  314
16.1制订装配工艺规程的基本原则  314
16.2装配工艺规程的内容、制订方法与步骤  315
16.2.1制订装配工艺规程的原始资料  315
16.2.2制订装配工艺规程的步骤及其内容  316
第17章装配尺寸链  323
17.1装配尺寸链的概念  323
17.2装配尺寸链的种类及查找方法  324
17.3装配尺寸链的计算方法  327
17.3.1极值法  328
17.3.2概率法  329
第18章保证装配精度的方法  330
18.1互换法  330
18.2选择装配法  332
18.3修配法  335
18.4调整法  340

参考文献  344