数控机床可靠性与维修策略优化技术

前言
第1章绪论
1.1可靠性基本术语和概念
1.2数控机床故障
1.3数控机床可靠性：制造商的观点
1.4数控机床可靠性：用户的观点
1.5本书结构
第2章可靠性数学基础
2.1用于描述寿命的随机变量函数
2.2可靠性工程中常见的概率分布函数
2.2.1指数分布
2.2.2Weibull分布
2.2.3正态分布
2.2.4对数正态分布
2.3寿命数据分析
2.3.1经验分析法
2.3.2参数的无偏估计
2.4可维修系统的随机模型
2.5可靠性仿真工程
2.6贝叶斯方法在可靠性工程中的应用
2.7结束语
第3章数控机床性能的度量指标
3.1识别性能的度量指标
3.2用户操作措施与数控机床可靠性和维修参数的关键模型
3.2.1可用性模型
3.2.2性能率模型
3.2.3质量率模型
3.2.4设备综合效率模型
3.2.5生命周期成本模型
3.2.6每件成本模型
3.3结束语
第4章基于专家判断的数控机床可靠性分析参数的估计方法
4.1专家判断——可靠性研究的备选数据来源
4.2基于专家判断的参数估计方法
4.2.1不可维修部件
4.2.2可维修部件
4.3良好估计量的特性
4.4结束语
第5章数控机床维修方案、模型与优化
5.1维修概述
5.1.1维修模型
5.1.2维修优化方法
5.2数控机床的维修
5.3数控机床的维修方案
5.4不同维修方案的预防性维修优化模型
5.4.1维修方案1（MSc1，更换模型）中的预防性维修优化
5.4.2维修方案2（MSc2，维修-更换模型）的预防性维修优化
5.4.3维修方案3（MSc3，大修模型）的预防性维修优化
5.5结束语
第6章基于可靠性和维修的数控机床设计
6.1可靠性优化设计
6.2数控机床可靠性优化设计
6.2.1数控机床的功能设计方案
6.2.2三种功能设计方案的可靠性和维修的同步优化
6.3故障模式与影响分析（FMEA）
6.4结束语
第7章数控机床的维修和过程质量控制
7.1统计过程控制（SPC）的发展
7.2控制图的经济设计
7.3过程故障
7.4维修计划和质量控制策略的联合优化
7.4.1问题描述
7.4.2假设和条件
7.4.3集成方法
7.5使用X控制图对维修计划和质量控制策略进行联合优化
7.5.1因FC1导致的纠正性维修的预期成本模型
7.5.2系统预防性维修的预期成本
7.5.3确定与过程质量控制有关的预期成本
7.5.4数值示例
7.5.5综合模型与独立模型的对比研究
7.6结合Taguchi二次损失函数的预防性维修和质量策略的联合优化
7.6.1优化模型
7.6.2数值示例
7.7基于CUSUM控制图的Taguchi二次损失函数的预防性维修和质量策略的联合优化
7.7.1优化模型
7.7.2数值示例
7.8多部件系统维修计划和质量控制策略联合优化的扩展
7.8.1问题描述
7.8.2基于Taguchi损失函数法的多部件系统的联合优化维修和质量控制策略
7.8.3因多部件导致纠正性维修的预期成本模型
7.8.4多部件系统每次预防性维修的预期成本
7.8.5过程质量损失的预期成本模型
7.8.6数值示例
7.9结束语
第8章基于综合维修计划和质量控制策略的生产计划联合优化
8.1生产调度
8.2探索生产调度和维修之间的联系
8.3最优调度规划问题
8.3.1由于批量计划延误而产生的预期惩罚成本的表达式
8.3.2原材料库存成本表达式
8.3.3批次调度优化问题
8.4预防性维修与质量控制的联合优化
8.5生产计划与联合优化的预防性维修和质量控制策略的集成方法
8.5.1因批次和维修延迟而产生的预期惩罚成本的表达式
8.5.2综合模型的原材料储存成本表达式
8.5.3预防性维修和质量控制策略与生产计划的联合优化
8.6数值示例
8.7解决更大规模的问题
8.7.1后向-前向启发式算法
8.7.2遗传算法
8.7.3大批量综合模型的数值示例
8.7.4综合模型的实验结果
8.8多机串联的综合扩展方法
8.9结束语
第9章数控机床可靠性：未来研究方向
9.1走向服务化
9.2基于多元代理的系统
9.3结束语
附录
附录A估计故障次数的Java代码
附录B生产调度与维修计划联合优化的MATLAB遗传算法代码
参考文献