大型锻件的增材制坯

作者序一
序二
前言
第1章大型模铸钢锭的共性技术问题1
11偏析1
111支承辊材料2
112核电材料4
1121封头锻件4
1122筒体锻件8
113转子9
1131火电低压转子9
1132联合转子13
1133核电整锻低压转子13
114高温合金16
12夹杂物17
121外露夹杂17
1211支承辊外露夹杂17
1212汽轮机高中压转子外露
夹杂20
122内部夹杂22
1221接管段内部夹杂22
1222高温合金涡轮盘内部夹杂23
13有害相25
131网状碳化物25
1311合金钢网状碳化物25
1312不锈钢网状碳化物26
132高温合金TCP相29
14材料利用率低31
141水室封头31
142主管道34第2章增材制坯的提出及内涵36
21增材制造的发展36
2113D打印37
212堆焊成形37
213喷射成形39
214热轧复合41
22增材制坯的内涵47
221增材制坯技术路线48
222有效基材48
2221合金钢49
2222不锈钢62
2223高温合金62
223液固复合组坯64
2231整体包覆式64
2232局部包覆式65
224固固复合组坯65
225界面愈合65
226坯料的均匀化67第3章双超圆坯立式半连铸机的研制与应用71
31双超圆坯立式半连铸机的研制71
311研制目的71
3111铸坯技术的变革71
3112连铸与模铸的对比72
3113连铸坯代替钢锭的发展74
3114立式半连铸机与弧形连铸机的
对比76
312双超圆坯立式半连铸机需要解决的
关键技术77
3121心部质量77
3122坯尾补缩79
3123拉坯速度80
3124铸流间距80
313双超圆坯立式半连铸机的结构80
314双超圆坯立式半连铸机的参数88
315内部质量控制90
316自动化与信息化92
32双超圆坯的应用95
321锻坯95
3211支承辊95
3212船用曲柄99
3213船用轴锻件100
3214水轮机主轴锻件102
3215风机轴104
3216铰链梁107
3217管模109
3218高强度特厚钢板110
3219其他111
322复合芯棒114ⅩⅨ第4章液固复合组坯115
41包覆式模铸115
411同种材料115
4111支承辊118
4112GH4169合金铸锭129
412异种材料132
42电渣重熔增径135
421电渣重熔钢锭断面的局限性135
422钢液增径135
423电极增径135第5章固固复合组坯138
51料块表面加工控制138
511料块表面氧化膜结构138
5111冷态下料块表面氧化膜
结构138
5112热态处理后料块表面氧化膜
结构141
5113环境对料块表面氧化的
影响146
512料块表面加工151
5121机械加工152
5122化学处理158
5123激光处理160
52料块表面清洁与检测167
521料块表面清洁167
522料块表面清洁度检测167
53料块组坯169
54料块真空封焊169
541真空焊接设备169
542真空度对料块表面氧化的影响170
543焊接密封效果171
544抽真空与材料出气速率171
545真空焊接工艺172
546料块类型对真空焊接工艺的
影响175
55固固复合组坯自动化设计177
551现有技术缺点及难点177
552增材制坯固固复合关键技术
步骤178
553增材制坯固固复合料块的
制造及模具181
554增材制坯固固复合制坯处理
系统及处理方法185第6章复合界面的愈合202
61液固复合界面愈合202
611合金钢大气浇铸复合202
6111大气浇铸复合坯料界面宏观
形貌202
6112大气浇铸复合坯料界面微观
形貌203
6113大气浇铸复合坯料界面
氧化物分析204
6114大气浇铸复合坯料径向
变形后分析205
612合金钢真空浇铸复合207
6121变形后界面宏观形貌207
6122变形后界面微观形貌207
6123变形后界面氧化物分析209
6124变形后坯料无损检测211
62固固复合界面愈合211
621固固复合热模拟研究211
6211固固复合热模拟可行性
研究211
6212固固复合热模拟试验研究216
622表面控制对结合性能的影响228
6221不同表面加工方式对界面
微观组织的影响228
6222不同表面加工方式对结合
性能的影响232
623真空度对结合性能的影响234
6231大气焊接复合效果234
6232真空封焊复合效果236
6233相同变形条件下真空度对界面
组织及氧化物的影响250
624压下量、变形温度对界面结合的
影响266
625界面氧化物高温演变284
6251高温保温界面氧化物形貌
演化284
6252高温保温界面氧化物成分
演化287
6253界面氧化物高温金相动态
观察与分析291
626界面定位结合性能评价297
6261界面定位流变分析297
6262界面定位性能评价设计298
6263界面定位性能常规评价302
6264反向变形结合性能评价306
627固固复合仿真模拟310
6271增材制坯固