目录
前言
第一章 制造工艺 1
案例1.1 一个飞机制造企业不可忽视的问题—工艺设计是选择题，还是必答题？ 1
案例1.2 飞机是设计出来的，还是制造出来的？—飞机制造中工艺的作用实质上不小于工程设计的作用 2
案例1.3 改姓名改不了血统—在MBD环境下不需要工艺设计？ 4
案例1.4 方案是纲，纲举目张—一份工艺总方案的作用 6
案例1.5 21世纪中国大型客机的第一份装配协调方案出笼记—大客装配协调方案的编制 8
案例1.6 总是不能自圆其说的一个惯用语—“数字量传递为主，模拟量传递为辅”背后的秘密 10
案例1.7 一个不值得长期争论的问题—AO细化到底有没有必要？ 11
案例1.8 道不同，的一致—飞机工程设计与工艺设计的侧重点不同 13
案例1.9 他山之石，可以攻玉—设计与工艺合并的大工程理论 15
案例1.10 法律制定者与法律执行者—飞机制造工艺与制造质量保证谁听谁的？ 17
案例1.11 帅之强，则业之广—论总工艺师在飞机制造中的地位和作用 18
案例1.12 新环境下的工艺纵横捭阖—3D下的工艺员应该做什么 19
案例1.13 练兵练什么？—几经磨难的工艺大练兵 20
案例1.14 公婆都有理—中国航空制造工艺与欧美航空制造工艺的区别 22
案例1.15 缺钙补钙，缺铁补铁，补基础的维生素多吃—如何使工艺员的腰板硬起来 24
案例1.16 供应商的事情就是主制造商的责任—主制造商工艺如何指导供应商工艺开展工作？ 26
案例1.17 没有规矩，不成方圆—飞机制造基准之争 27
案例1.18 正所谓“水到才能渠成”—飞机制造技术准备的输入和输出 28
第二章 工艺装备 31
案例2.1 工欲善其事，必先利其器—飞机制造企业中，为什么说研制飞机就是研制工装？ 31
案例2.2 苏联模式转欧美模式，观念大转变—飞机工艺装备基准转变的点点滴滴 33
案例2.3 DNA一致，才能保持血统一致—装配工装与零件工装之间的协调关系如何策划？ 34
案例2.4 衣物搭配得当，才能人是衣裳马是鞍—零件工装决定了零件的未来装配？ 37
案例2.5 实体标准工装是否代表了落后生产力？—长期以来对标准工装的一种“歧视性”误解 39
案例2.6 实事求是，协调为大—在数字化时代，如何发挥实体协调工具的作用 41
案例2.7 外来的和尚好念经吗？—工艺装备编号引起的风波 43
案例2.8 傻大笨粗重到精雕细刻轻—工装材料的变迁 44
案例2.9 一个值得记忆的过程—工装设计CAD的演变 45
案例2.10 分则专，合则乱—工装设计与工装制造工艺的合合分分 47
案例2.11 社会资源可贵—来自社会资源的工装设计与制造 48
案例2.12 工装精，则产品精—适合工装制造的加工设备为什么是高精度设备？ 50
案例2.13 阶段不同，程度有别，可靠为上—工艺装备的大检和小检 51
案例2.14 你给我粗心，我给你偏差—工艺装备基准点设置在地板上的怪事 52
案例2.15 隔壁邻居家的事情就别管了—关于GSE到底该谁管理的争论 54
案例2.16 关公面前耍大刀—一次标准工装对合的趣事 55
案例2.17 大有文章可做—飞机制造生产准备都做些什么？ 56
案例2.18 卸磨杀驴，日子不过了？—飞机结构更改，原结构装配工装该如何处理为好 58
案例2.19 生产线不是工艺装备吗？—飞机制造生产线的发展与变化 59
案例2.20 主导与策划—规划生产线时，主管工艺如何提出工艺要求？ 60
案例2.21 价低价高，够用就好—在*低价中标情况下，如何选择满足要求的生产线 61
案例2.22 讲究维护成本—生产线也要避免“万国牌” 63
案例2.23 掌握核心技术是关键—对于国外采购的生产线，如何变成自己的维护对象 64
案例2.24 见识波音移动生产线—移动生产线是怎么回事？ 65
案例2.25 被别人牵着鼻子走的滋味难受—400万的一个小小修改引起的思考 66
案例2.26 移动始于批量生产时—总装生产线什么时候移动起来才*合适 68
第三章 零件制造 70
案例3.1 水有源，树有根，协调有其本—钣金粗放生产与精细钣金 70
案例3.2 鱼米之乡是需要环境条件的—复合材料制件生产基地选对了吗？ 71
案例3.3 只有与时俱进，才能技术进步—数控加工的金属制件不允许无授权打磨！ 73
案例3.4 投机取巧不是提高效率—一次放七张薄板进行加热成形的趣事 75
案例3.5 节约怎能取代科学？—数控铣床的主轴转速越低越省床子？ 76
案例3.6 微观往往影响大局—零件加工后的应力应变问题 77
案例3.7 被许多人误解的观念—零件加工一定要符合工程数模尺寸吗？ 79
案例3.8 难得到不等于得不到—加工复合材料制件的刀具真难得到 80
第四章 部件装配 82
案例4.1 十四年的悬念—一个十四年没有解决的质量问题 82
案例4.2 追根寻源找钥匙—当飞机产品装配出现问题时，该如何查找零件原因？ 86
案例4.3 路线正确，才能坦途—装配问题引起的发散与收敛 88
案例4.4 你敢踏在眼珠子上干活吗？—像保护眼睛一样保护好飞机产品 89
案例4.5 合适的机器人还没有出生—机械手代替人工铆接？ 90
案例4.6 数字在实物面前无可奈何—为什么按照同一套工程数模制造出的三个同一产品定位器互不协调？ 91
案例4.7 鲁班也无可奈何—这个APU舱门就是不愿意和门口协调贴合 93
案例4.8 貌似真理多走一步？—理想化的“电子标工”与实际相差100倍 94
案例4.9 内敛好过内卷—把困难推给别人，把方便留给自己的后果 95
案例4.10 术业有专攻—谁才是解决互换协调问题的合适责任者？ 97
案例4.11 顽疾难治总得治—撤保留，管理出问题的突出表现 98
案例4.12 八仙过海，各显神通—飞机大部件运输的方方面面 99
案例4.13 改掉形成的习惯是痛苦的—批量生产了，还在手工划线制孔？ 104
案例4.14 各唱各的调，各吹各的号，必定会乱了套—这样的应急门和门框怎么能协调起来？ 105
案例4.15 不要认为大地就是静止不变的—厂房地坪在变形，型架精度出现问题 106
案例4.16 亡羊补牢，犹未晚也—19个互换协调方案的出笼 107
案例4.17 看似简单，实则复杂—一个油箱口盖装配不协调带来的思考 108
案例4.18 饮鸩止渴，毁灭性解决—无限度地请飞机设计放宽配合公差就能解决制造问题吗？ 110
案例4.19 总师云集，何处寻路？—一次门类协调问题的总师专题会 111
案例4.20 龙之舞，机之韵—飞机机身成龙对接的关键技术 112
案例4.21 专家都想象不到的原因—雷达罩装配出现顺航向逆差的故事 114
案例4.22 好事多磨—钻模板的使用风波 115
第五章 总装 117
案例5.1 飞机上不需要你！—飞机多余物的控制（FOD） 117
案例5.2 不要过度理解和使用—水平测量点 118
案例5.3 只具有还远远不够—电气布线艺术 119
案例5.4 飞机漏油是危险的—气密油密试验及涂胶 121
案例5.5 曲项向天歌—飞机尾部坐地下了 123
案例5.6 面子都不要了—踏在飞机表面干活，不怕客户骂你吗？ 124
案例5.7 都是别人的错—成品件坏在谁的手里 125
案例5.8 密密麻麻的像瀑布—电气导通试验工程宏大 126
案例5.9 一碰失万金—飞机被工作梯撞坏了 127
案例5.10 好看不好吃—现场标准工作法 128
案例5.11 轻轻地你来了—气垫技术在总装工作平台上的应用 129
第六章 售后服务 131
案例6.1 立场决定思维—客服工程师对机上可拆卸件的互换要求 131
案例6.2 手册越全越理想—飞机运营过程中，该如何进行维修？ 132
案例6.3 用户至上原则—如何做好备件储备 134
案例6.4 “半夜机叫”惊眠人—半夜被叫醒的质量负责人 135
案例6.5 见怪不怪—新飞机天天在报警 136
案例6.6 这里是飞机的服务之家—为什么专门成立了一家实力结构庞大的客服中心？ 138
第七章 质量与适航 139
案例7.1 时冷时热的质量管理—飞机质量管理在制造公司的地位犹抱琵琶半遮面？ 139
案例7.2 灵丹妙药失灵了—为什么“双五归零”在飞机制造中归零不灵？ 141
案例7.3 该来的终归会来—出现质量问题，要追查谁的责任 143
案例7.4 庙不同，住持不同—Ⅲ级CAB主席应该由谁来担任 144
案例7.5 一个可要可不要的“重要”组织—Ⅱ级CAB为什么发挥不了作用 145
案例7.6 两家人说一家话—质量与适航的关系 146
案例7.7 出发点是好的—供应商的产品质量靠质量通知单就控制住了吗？ 148
案例7.8 不得其解？—停产10天带来的启示 149
案例7.9 这里管理有讲究—论主制造商对供应商质量控制的方法和步骤 150
案例7.10 水土服才身体健康—中国适航条例的来龙去脉 151
第八章 供应商管理 154
案例8.1 弱势管强势？—我国的“主制造商-供应商”情况如何？ 154
案例8.2 高调做事，低调做人—供应商如何对待主制造商？ 156
案例8.3 实力换来尊敬—一次颇有趣味的供应商现场问题处理 157
案例8.4 优化成功与否重在落实效果—供应商如何落实设计优化？ 159
案例8.5 数字成海，作用如溪—无休止地让供应商对产品进行数字化测量，结果如何？ 160
案例8.6 三个和尚无水吃—构型管理出现了什么问题？ 161
案例8.7 一个成功的案例—我在供应商那里住了半年 164
案例8.8 供应商的问题就是主制造商的问题—都是供应商惹的祸 166
案例8.9 歧路难同行—“两总”系统与“主制造商-供应商”之不畅通 167
案例8.10 飞机产品要求高—想成为供应商为什么这么难？ 169
案例8.11 不合格就是一票否决—一次无入册供应商材料使用带来的严重后果 170
第九章 制造观念创新 172
案例9.1 回顾历史，总结规律—当年的飞机如何从图样转化成实物 172
案例9.2 过渡的产物也起到了很大的作用—计算机辅助电子经纬仪昙花一现 173
案例9.3 大胆预测，果断引进，迅速普及—激光跟踪仪的引进故事 174
案例9.4 高等决策尤其重要—自动钻铆机引进得与失 175
案例9.5 基础不牢，地动山摇—加强工装的技术改造是夯牢飞机制造基础的根本 176
案例9.6 眼前一片新景—主持国际先进飞机生产线技术交流，大开眼界 177
案例9.7 实事求是，面对现实—在数字化传递的形势下，为何引进数控绘图机 179
案例9.8 总算看到了—带队考察汉堡空客，看到了*先进的飞机生产线 180
案例9.9 换汤不换药—好制造名词的诞生与工艺性的关系 182
案例9.10 仔细研究，区别很大—配套与齐套有何区别？ 183
案例9.11 自力更生，以我为主—对标国际，对标国内？航空制造向什么标准对标？ 184
案例9.12 碳中和与碳达峰之飞机制造如何做？—飞机制造是如何实现绿色的？ 185
案例9.13 借鉴历史，开创未来—飞机制造的历史发展阶段 186
案例9.14 很少人敢正确面对的一个问题—数字化带来技术进步的同时，也带来了浮躁 189
案例9.15 可以作为奠定基础的动力—飞机制造与智能化 190
案例9.16 循序渐进，一步也不能省—我国航空工业要达到智能制造不能漏掉的几步路 191
案例9.17 目标明确才能实现—智能制造对航空制造现状提出的要求 194
案例9.18 手拉手，一起走—智能制造环境下“主制造商-供应商”面临的新问题与解决方法 195
案例9.19 以子之矛，攻子之盾—论虚拟协调与实体协调之道 197
案例9.20 隔布袋买猫—数字量传递带来的问题 198
案例9.21 *好与我无关—当飞机制造过程中遇到技术难题时，脑海里冒出的第一个想法 200
案例9.22 难者不会，会者不难—三天会议解决不了十分钟就可以解决了的问题 201
案例9.23 翻车都不明白是
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