材料工程概论（田进涛）

篇 金属材料
1 金属熔炼 002
1.1 铁的冶炼 002
1.1.1 铁的简介 002
1.1.2 炼铁原料 003
1.1.3 炼铁技术 008
1.2 钢的冶炼及其合金化 010
1.2.1 炼钢原料及冶炼方法 011
1.2.2 低元素钢的冶炼 014
1.2.3 钢的合金化 018
1.3 有色金属的冶炼 019
1.3.1 有色金属及其冶炼方法 019
1.3.2 常见轻金属冶炼 022
1.3.3 常见贵金属冶炼 026
1.3.4 常见重金属冶炼 027
1.3.5 稀有金属及其他有色金属冶炼 029
参考文献 033
2 金属铸造成型 034
2.1 概述 034
2.1.1 概念与特点 034
2.1.2 发展趋势 034
2.1.3 常见铸造材料 035
2.2 铸造成型原理 037
2.2.1 液态金属充型能力 037
2.2.2 铸件凝固和结晶 038
2.2.3 铸造成型缺陷 040
2.3 金属铸造工艺 042
2.3.1 砂型铸造 042
2.3.2 特种铸造 043
参考文献 045
3 金属塑性加工 046
3.1 塑性加工原理 046
3.1.1 塑性变形实质 046
3.1.2 塑性变形对金属的影响 048
3.1.3 金属的可锻性 049
3.2 塑性加工工艺 049
3.2.1 锻造 050
3.2.2 冲压 052
3.2.3 特种塑性加工工艺 055
3.3 塑性加工新技术 056
3.3.1 激光冲击波成形 056
3.3.2 内高压成形 057
参考文献 057
4 金属连接 058
4.1 金属连接及分类 058
4.2 栓接 058
4.2.1 定义与分类 058
4.2.2 连接原理与紧固方法 059
4.3 铆接 059
4.3.1 定义与分类 059
4.3.2 特点与应用 060
4.3.3 工艺过程与参数 060
4.3.4 主要类型 060
4.4 粘接 061
4.4.1 定义与分类 061
4.4.2 特点与应用 061
4.4.3 影响粘接强度的因素 062
4.5 焊接 063
4.5.1 概述 063
4.5.2 熔焊 065
4.5.3 钎焊 068
4.5.4 压焊 069
参考文献 072
5 金属热处理 073
5.1 概述 073
5.1.1 金属性能 073
5.1.2 热处理原理 074
5.1.3 热处理工艺分类 074  
5.2 金属热处理 075
5.2.1 钢的热处理 075
5.2.2 铸铁热处理 078
5.2.3 有色金属热处理 080
5.3 热处理设备分类 081
5.3.1 热处理设备分类 081
5.3.2 节能环保措施 082
5.4 热处理新技术 084
5.4.1 真空热处理 084
5.4.2 激光热处理 084
5.4.3 计算机技术在热处理中的应用 084
参考文献 085

第二篇 无机非金属材料
6 陶瓷粉体制备 088
6.1 陶瓷粉体特性 088
6.1.1 形态特性 088
6.1.2 几何特性 090
6.1.3 填充与堆积特性 092
6.1.4 粉体特性影响 093
6.2 机械制粉 093
6.2.1 传统破碎设备 094
6.2.2 传统粉磨设备 096
6.2.3 超细粉碎设备 097
6.3 物理制粉 097
6.3.1 蒸发-冷凝法 097
6.3.2 溶剂蒸发法 098
6.4 化学制粉 098
6.4.1 液相法制粉 098
6.4.2 气相法制粉 103
6.4.3 固相法制粉 104
6.5 特种陶瓷粉体制备 106
6.5.1 Si3N4 粉体 106
6.5.2 SiC 粉体 106
6.5.3 TiB2 粉体 107
参考文献 107
7 陶瓷成型 109
7.1 概述 109
7.1.1 陶瓷定义与分类 109  
7.1.2 陶瓷成型及要求 109
7.1.3 成型分类与选择 110
7.2 成型方法 110
7.2.1 压制成型法 110
7.2.2 浆料成型法 112
7.2.3 可塑成型法 116
7.3 成型技术比较 119
参考文献 119
8 陶瓷烧结 121
8.1 概述 121
8.1.1 工艺流程 121
8.1.2 驱动力 122
8.1.3 分类 122
8.2 烧结影响因素 123
8.3 烧结原理 124
8.3.1 致密化过程 124
8.3.2 物质传递方式 125
8.4 烧结工艺 126
8.4.1 常压烧结 126
8.4.2 热压烧结 127
8.4.3 热等静压烧结 127
8.4.4 气氛烧结 128
8.4.5 自蔓延烧结 128
8.4.6 放电等离子烧结 129
8.4.7 微波烧结 129
8.5 烧结设备 129
8.5.1 间歇式窑炉 129
8.5.2 连续式窑炉 130
参考文献 132
9 玻璃生产与加工 133
9.1 概述 133
9.1.1 定义与分类 133
9.1.2 玻璃通性 133
9.2 玻璃生产工艺 134
9.2.1 生产玻璃的原料 134
9.2.2 配合料的制备 136
9.2.3 玻璃液的熔制 136
9.2.4 玻璃的退火与淬火 136
9.2.5 玻璃的缺陷 137
9.2.6 玻璃的冷热加工 138
9.3 普通平板玻璃的生产 138
9.3.1 原料与熔制 138
9.3.2 成型工艺 139
9.4 浮法玻璃生产及其深加工 140
9.4.1 浮法玻璃生产 140
9.4.2 浮法玻璃深加工 145
参考文献 148
10 水泥生产 150
10.1 概述 150
10.1.1 定义 150
10.1.2 分类 150
10.2 水泥组成与制备原理 151
10.2.1 生料组成 151
10.2.2 制备原理 153
10.2.3 熟料组成 155
10.3 水泥生产工艺 156
10.3.1 生产方法 156
10.3.2 工艺流程 157
参考文献 161
11 碳材料制备 162
11.1 代碳材料 162
11.1.1 木炭用途 162
11.1.2 生产工艺 162
11.2 第二代碳材料 163
11.2.1 炭黑 163
11.2.2 石墨 164
11.3 第三代碳材料 165
11.3.1 金刚石 165
11.3.2 碳纤维 165
11.3.3 碳/碳复合材料 166
11.4 新型碳材料 167
11.4.1 富勒烯 167
11.4.2 石墨烯 168
11.4.3 碳量子点 170
11.4.4 碳气凝胶 172
11.4.5 碳包覆纳米金属颗粒 172
参考文献 173  

第三篇 高分子材料
12 高分子聚合 176
12.1 概述 176
12.1.1 聚合物概念 176
12.1.2 聚合物分类 176
12.1.3 聚合物性能 178
12.2 高分子的聚合工艺 180
12.2.1 聚合工艺特征 180
12.2.2 自由基聚合 181
12.2.3 离子聚合 185
12.2.4 配位聚合 186
12.2.5 缩合聚合 186
12.2.6 基团转移聚合 189
12.2.7 开环易位聚合 190
12.3 高分子聚合新技术 191
12.3.1 模板聚合 191
12.3.2 超临界聚合 192
12.3.3 辐射聚合 193
参考文献 193
13 工程塑料成型 195
13.1 概述 195
13.1.1 定义 195
13.1.2 用途 195
13.1.3 分类 196
13.2 成型工艺与设备 198
13.2.1 注射成型 198
13.2.2 挤出成型 201
13.2.3 热成型 203
13.2.4 压缩模塑 204
13.2.5 中空成型 205
13.3 工程塑料改性 207
参考文献 207
14 橡胶合成与加工 209
14.1 概述 209
14.1.1 定义与特性 209
14.1.2 常用橡胶介绍 210
14.2 单体合成与聚合及后处理 211  
14.2.1 单体合成与精制 211
14.2.2 聚合过程 211
14.2.3 后处理 211
14.3 橡胶材料的配合体系 212
14.3.1 母体材料 212
14.3.2 硫化体系 212
14.3.3 防护体系 214
14.3.4 补强填充体系 214
14.3.5 软化增塑体系 214
14.3.6 其他助剂 215
14.4 橡胶制品的生产 215
14.4.1 生胶预处理 215
14.4.2 塑炼 216
14.4.3 混炼 218
14.4.4 成型 220
14.4.5 硫化 221
参考文献 223
15 合成纤维制备 225
15.1 概述 225
15.1.1 定义与分类 225
15.1.2 “六大纶”简介 226
15.2 合成纤维制备工艺 227
15.2.1 原料制备 227
15.2.2 纺丝 228
15.2.3 后加工 231
15.2.4 染色 233
15.2.5 主要品质指标 234
15.3 常见合成纤维制备 238
15.3.1 腈纶制备 238
15.3.2 涤纶制备 239
15.3.3 锦纶制备 240
15.3.4 维纶制备 241
参考文献 242
16 涂料和胶黏剂制备 243
16.1 涂料制备 243
16.1.1 定义与分类 243
16.1.2 主要组成 244
16.1.3 成膜机理 244
16.1.4 主要品种 245  
16.1.5 制备工艺 246
16.1.6 生产过程 247
16.2 胶黏剂制备 247
16.2.1 定义与分类 247
16.2.2 主要组成 248
16.2.3 性能特点 248
16.2.4 胶黏理论 249
16.2.5 制备工艺 250
16.2.6 主要应用 251
参考文献 252

第四篇 复合材料
17 复合材料及增强体制备 254
17.1 复合材料及其效应 254
17.1.1 复合材料概述 254
17.1.2 复合效应 255
17.1.3 界面效应 256
17.2 增强体制备 256
17.2.1 纤维 256
17.2.2 颗粒 261
17.2.3 晶须 263
17.2.4 微珠 265
17.2.5 其他增强体 265
参考文献 266
18 聚合物基复合材料制备 267
18.1 概述 267
18.1.1 定义和分类 267
18.1.2 性能特点 267
18.1.3 聚合物基体和增强体 267
18.1.4 工艺特点 268
18.2 热塑性聚合物基复合材料制备 268
18.2.1 热塑性聚合物基复合材料的特性 268
18.2.2 短纤维增强热塑性聚合物基复合材料制备 269
18.2.3 长纤维增强热塑性聚合物基复合材料制备 270
18.3 热固性聚合物基复合材料制备 272
18.3.1 手糊成型 273
18.3.2 模压成型 274
18.3.3 层压成型 276
18.3.4 缠绕成型 277  
18.3.5 树脂传递成型 277
参考文献 278
19 金属基复合材料制备 279
19.1 概述 279
19.1.1 定义与特性 279
19.1.2 分类 279
19.2 金属基复合材料制备 280
19.2.1 固态法 280
19.2.2 液态法 281
19.2.3 其他制备方法 283
19.3 金属基复合材料加工 286
19.3.1 半固态铸造成型 286
19.3.2 塑性加工 287
19.3.3 连接 287
19.3.4 机械加工 288
参考文献 288
20 陶瓷基复合材料制备 290
20.1 概述 290
20.1.1 定义与分类 290
20.1.2 性能与应用 290
20.2 陶瓷基复合材料增韧机理 290
20.2.1 纤维增韧 291
20.2.2 晶须增韧 291
20.2.3 相变增韧 291
20.2.4 颗粒增韧 292
20.3 陶瓷基复合材料制备 292
20.3.1 纤维增强陶瓷基复合材料制备 292
20.3.2 颗粒增强陶瓷基复合材料制备 293
20.3.3 晶须增强陶瓷基复合材料制备 294
20.4 陶瓷基复合材料制备新工艺 294
20.4.1 化学气相沉积法 294
20.4.2 化学气相渗透法 295
20.4.3 定向凝固法 295
参考文献 295

第五篇 材料表面改性及材料防腐蚀
21 材料表面改性 298
21.1 概述 298  
21.1.1 表面改性目的 298
21.1.2 表面改性手段与作用 298
21.2 表面形变强化 298
21.2.1 强化原理 298
21.2.2 喷丸强化 299
21.2.3 滚压强化 300
21.2.4 内挤压强化 301
21.3 表面相变强化 301
21.3.1 感应加热表面淬火 301
21.3.2 火焰加热表面淬火 302
21.3.3 激光表面淬火 303
21.4 高能束表面改性 303
21.4.1 激光束表面改性 303
21.4.2 电子束表面改性 304
21.4.3 离子注入表面改性 305
21.5 表面化学热处理 306
21.5.1 工艺流程 306
21.5.2 渗碳 306
21.5.3 渗氮 308
21.6 表面电镀和化学镀 309
21.6.1 电镀 309
21.6.2 化学镀 310
21.7 表面气相沉积 311
21.7.1 物理气相沉积 311
21.7.2 化学气相沉积 311
21.8 表面电火花沉积 312
参考文献 312
22 材料腐蚀与防护 314
22.1 概述 314
22.1.1 表面破坏与防护 314
22.1.2 材料腐蚀 314
22.1.3 腐蚀分类 315
22.2 金属的腐蚀与防护 316
22.2.1 金属的全面腐蚀和局部腐蚀 316
22.2.2 金属在自然环境中的腐蚀与防护 319
22.2.3 金属在典型工业环境中的腐蚀与防护 321
22.2.4 金属防护技术 322
22.3 非金属的腐蚀与防护 325
22.3.1 硅酸盐类材料的腐蚀与防护 325
22.3.2 木质材料的腐蚀与防护 328
22.3.3 有机高分子的腐蚀与防护 328
参考文献 330

第六篇 特种材料制备及3D 打印技术
23 纳米粉体制备 332
23.1 概述 332
23.1.1 定义与性质 332
23.1.2 分类 332
23.2 物理法 333
23.2.1 机械法 333
23.2.2 物理气相沉积法 333
23.3 化学法 334
23.3.1 气相法 334
23.3.2 液相沉淀法 334
23.3.3 溶胶-凝胶法 335
23.3.4 水热法 337
23.3.5 溶剂热法 338
23.4 纳米粉体制备新技术 339
23.4.1 超声技术法 339
23.4.2 等离子体法 339
23.4.3 超临界流体干燥法 339
参考文献 340
24 一维纳米材料制备 341
24.1 概述 341
24.1.1 定义 341
24.1.2 性质与应用 341
24.2 制备技术 342
24.2.1 生长机制 342
24.2.2 制备方法 344
参考文献 350
25 薄膜材料制备 353
25.1 概述 353
25.1.1 简介 353
25.1.2 薄膜形成机理 353
25.2 传统制膜方法 353
25.2.1 气相制膜法 353
25.2.2 液相制膜法 356
25.3 制膜新技术 357
25.3.1 分子束外延法 357
25.3.2 等离子体增强化学气相沉积 358
参考文献 360
26 海洋工程材料制备 361
26.1 概述 361
26.1.1 海洋环境简介 361
26.1.2 海洋环境对材料的影响 361
26.1.3 海洋环境下材料的性能要求 362
26.2 传统海洋工程材料制备 362
26.2.1 海洋工程用金属材料 362
26.2.2 海洋工程用混凝土材料 363
26.2.3 海洋工程用高分子涂料 365
26.3 浮力材料制备 366
26.3.1 浮力材料简介 366
26.3.2 深海浮力材料性能要求 367
26.3.3 浮力材料制备方法 368
参考文献 370
27 3D 打印技术 371
27.1 概述 371
27.1.1 发展历程 371
27.1.2 工作原理和过程 371
27.1.3 技术特点 372
27.1.4 应用领域 372
27.2 聚合物及复合材料的3D 打印 373
27.2.1 常规聚合物及复合材料的3D 打印 373
27.2.2 高强聚合物及复合材料的3D 打印 374
27.3 金属的3D 打印 376
27.3.1 粉末沉积 376
27.3.2 熔丝沉积 377
27.3.3 金属固态3D 打印 378
27.3.4 电化学制造3D 打印 378
27.3.5 金属粉末3D 打印 379
27.4 陶瓷的3D 打印 379
27.4.1 立体光刻 380
27.4.2 选择性激光烧结 380
27.4.3 喷墨3D 打印 381
27.4.4 熔融沉积 381
27.4.5 分层实体制造 382
参考文献 383