精益5S管理：现场管理与实践

第一章  目的与内容
1.1  企业为什么要推行5S管理 / 002
1.1.1  面对以下4种情形，企业需要推行5S管理 / 002
1.1.2  5S管理到底应该由谁推行 / 002
1.1.3  生产越忙，5S管理的作用越大 / 003
1.1.4  成功推行5S管理的六大步骤 / 004
1.2  5S管理的五大核心作用 / 006
1.2.1  提高生产效率 / 006
1.2.2  减少浪费，降低成本 / 007
1.2.3  提升产品品质 / 008
1.2.4  改善工作环境，保障作业安全 / 009
1.2.5  提高企业竞争力 / 009
1.3  正确认识5个“S”并了解高效改善步骤 / 010
1.3.1  整理：要与不要，节省空间 / 010
1.3.2  整顿：一目了然，取用快捷 / 013
1.3.3  清扫：全面点检，清除问题 / 017
1.3.4  清洁：标准制定，贯彻到底 / 019
1.3.5  素养：以人为本，养成习惯 / 021
 
第二章  立项启动
2.1  梳理物料清单，合理控制成本 / 024
2.1.1  项目启动会物料清单及图示 / 024
2.1.2  物品定位物料清单及图示 / 025
2.1.3  划线物料清单及图示 / 027
2.1.4  物品标识物料清单及图示 / 028
2.1.5  目视化改善物料清单及图示 / 029
2.1.6  持续改善费用类别及参考实例 / 031
2.2  制订里程碑计划，避免项目延期 / 033
2.2.1  里程碑计划的关键作用 / 033
2.2.2  六步，轻松制订里程碑计划 / 033
2.2.3  5S管理项目的里程碑计划实例 / 035
2.3  明确责、权、利，制定管理制度 / 037
2.3.1  封面内容及范例 / 037
2.3.2  正文编写方法及范例之一：目的、适用范围和定义 / 040
2.3.3  正文编写方法及范例之二：组织架构和职责 / 041
2.3.4  正文编写方法及范例之三：工作要求、考核和文件表格 / 043
2.4  讲清关键点，消除抵触心理 / 047
2.4.1  说明脏、乱、差的现场的弊端，引发员工共鸣 / 047
2.4.2  描绘改善后的现场的优点，激发员工期待 / 049
2.4.3  解释说明“5S”的含义和改善路径，达成基本共识 / 051
2.4.4  打造5S改善样板区，消除错误认知 / 052
2.4.5  阐述企业推行5S管理的决心，增强员工的信心 / 052
2.5  召开项目启动会，营造良好氛围 / 053
2.5.1  会议流程 / 053
2.5.2  会前准备事项 / 053
2.5.3  会中注意事项 / 054
 
第三章  标杆打造
3.1  制订改善周计划，高质量完成样板区改善 / 057
3.1.1  第一天：准备启动 / 057
3.1.2  第二天：整理改善 / 059
3.1.3  第三天：整顿改善 / 060
3.1.4  第四天：整顿改善 / 060
3.1.5  第五天：验收表彰 / 062
3.2  明确判断标准，快速区分“要与不要” / 063
3.2.1  逐个拿取，初步判断“要与不要”/ 064
3.2.2  彻底清扫，让工作环境焕然一新 / 065
3.2.3  制定标准，完成物品分类摆放 / 065
3.2.4  明确需求，梳理必要品清单 / 066
3.2.5  处理“不要物”，杜绝浪费 / 066
3.3  优化布局，让工作现场井然有序 / 068
3.3.1  布局评估维度及生产车间布局方式 / 068
3.3.2  生产车间布局原则 / 069
3.3.3  工位布局原则及案例 / 069
3.4  “三定”管理，规范现场秩序，提高工作效率 / 072
3.4.1  定点 / 072
3.4.2  定容 / 075
3.4.3  定量 / 076
3.4.4  标识管理及改善案例 / 077
3.5  现场 5S 改善要点及案例 / 081
3.5.1  机加工现场5S改善要点及案例 / 081
3.5.2  钣金加工现场5S改善要点及案例 / 083
3.5.3  装配现场5S改善要点及案例 / 086
3.5.4  注塑现场5S改善要点及案例 / 090
3.5.5  食品医药行业现场5S改善要点及案例 / 093
3.5.6  石油化工行业现场5S改善要点及案例 / 095
 
第四章  案例改善
4.1  办公室现场5S改善要点与案例 / 099
4.1.1  办公室的整理改善步骤及案例 / 099
4.1.2  办公室的常见布局与布局原则 / 100
4.1.3  办公室的布局改善案例 / 101
4.1.4  办公室物品的定位管理及改善案例 / 102
4.1.5  办公室物品的标识方法及标识制作标准 / 104
4.2  检测室现场5S改善要点与案例 / 107
4.2.1  检测室的整理改善步骤 / 107
4.2.2  检测室物品的定位管理及改善案例 / 107
4.2.3  检测室物品的存储容器设计要点及改善案例 / 109
4.2.4  检测室物品的标识方法及改善案例 / 110
4.3  仓库现场5S改善要点与案例 / 111
4.3.1  仓库的布局方法与布局原则 / 111
4.3.2  仓库的布局改善案例 / 112
4.3.3  仓库的整理改善案例 / 113
4.3.4  仓库的整顿改善案例 / 114
4.3.5  仓库的标识及标识改善案例 / 116
4.4  模具房现场5S改善要点与案例 / 119
4.4.1  模具房的布局方法与布局原则 / 119
4.4.2  模具房的布局改善案例 / 120
4.4.3  模具房各区域的改善要点及改善案例 / 121
 
第五章  标准管理
5.1  全面的现场5S改善标准 / 126
5.1.1  梳理现场5S改善内容 / 126
5.1.2  编制现场5S改善标准呈现模板 / 128
5.1.3  明确现场5S改善标准编写要求 / 129
5.1.4  办公区通用的24项改善标准 / 129
5.1.5  生产区通用的27项改善标准 / 136
5.2  图文并茂的现场5S维持标准 / 144
5.2.1  明确现场5S维持相关事项并梳理标准统计表 / 144
5.2.2  编制现场5S维持标准呈现模板 / 145
5.2.3  现场5S维持标准制定案例 / 146
5.3  宽猛相济的现场5S检查标准 / 151
5.3.1  制定现场5S检查标准 / 151
5.3.2  办公区的现场5S检查标准 / 152
5.3.3  生产区的现场5S检查标准 / 154
5.4  清晰明了的目视化管理标准 / 158
5.4.1  目视化管理标准的制定原则 / 159
5.4.2  目视化管理的载体 / 161
5.4.3  厂区目视化管理 / 164
5.4.4  物品及设备目视化管理 / 166
5.4.5  品质及安全目视化管理 / 168
5.4.6  作业及人员目视化管理 / 170
5.4.7  数据目视化管理 / 171
 
第六章  全面落地
6.1  整体推进，全面把握改善进度 / 173
6.1.1  明确目标 / 173
6.1.2  建立指标 / 173
6.1.3  制定策略 / 174
6.1.4  拆解任务 / 175
6.2  推进过程中的典型问题及解决方法 / 177
6.2.1  影响改善进度的问题及解决方法 / 177
6.2.2  影响整理改善效果的问题及解决方法 / 177
6.2.3  影响整顿改善效果的问题及解决方法 / 178
6.2.4  影响目视化改善效果的问题及解决方法 / 180
6.3  聚焦难点问题，清除改善障碍 / 182
6.3.1  项目进展情况及目标达成情况 / 182
6.3.2  改善亮点展示及改善问题点说明 / 183
6.3.3  风险评估情况及下一阶段的重点工作内容 / 184
6.3.4  各部门改善进度、成果、问题及下一阶段的推进计划 / 184
6.3.5  协调解决问题 / 185
 
第七章  巩固维持
7.1  红牌作战，及时暴露并快速解决现场问题 / 187
7.1.1  红牌作战活动的准备工作 / 187
7.1.2  红牌作战活动的详细步骤 / 189
7.1.3  红牌作战活动的整改环节 / 192
7.2  消除污染源，打造没有污染的工作现场 / 194
7.2.1  固体类污染源改善方法与案例 / 195
7.2.2  油类污染源改善方法与案例 / 196
7.2.3  液体类污染源改善方法 / 197
7.2.4  气体类污染源改善方法 / 198
7.3  针对工作难点，解决清扫与点检难题 / 200
7.3.1  清扫改善方法与案例 / 200
7.3.2  点检改善方法与案例 / 203
7.4  组织评比活动，鼓励良性竞争 / 207
7.4.1  明确评比单位与评分标准 / 208
7.4.2  明确奖惩标准与评比细节 / 210
7.4.3  现场问题的统计、整改及总结 / 212
 
第八章  持续改善
8.1  识别与改善七大浪费 / 215
8.1.1  过量生产浪费识别与改善 / 215
8.1.2  库存浪费识别与改善 / 219
8.1.3  等待浪费识别与改善 / 221
8.1.4  搬运浪费识别与改善 / 222
8.1.5  动作浪费识别与改善 / 224
8.1.6  过度加工浪费识别与改善 / 226
8.1.7  不良生产浪费识别与改善 / 227
8.2  Kaizen，打造“持续改善”企业文化 / 229
8.2.1  Kaizen——精益企业必不可少的企业文化 / 229
8.2.2  Kaizen的本质——先用脑袋，再用钱袋 / 230
8.2.3  Kaizen的实践——提案改善 / 231
8.3  一页纸培训，高效提升员工素养 / 236
8.3.1  一页纸培训的基本情况 / 236
8.3.2  一页纸培训的教材编写及审核 / 237
8.3.3  一页纸培训的时机与方式 / 239
8.4  积分管理，持续激发员工参与现场管理的热情 / 240
8.4.1  积分的结构、规则及奖励方式 / 240
8.4.2  现场5S维持的积分点 / 241
8.4.3  现场5S评比的积分点 / 242
8.4.4  问题改善率及提案改善的积分点 / 243