拉动生产

目录
对《拉动生产》的赞誉
译者序一
译者序二
序——全球精益联盟主席约翰•舒克
致谢
第1章  简介/1
    1.1  本书是为谁而写的/1
    1.2  你什么时候需要拉动/2
    1.3  如何阅读本书/3
    1.4  拉动生产简史/5
第2章  拉动系统基本原理/11
    2.1  推动与拉动的误解/11
      2.1.1  误解1：按库存生产与按订单生产/12
      2.1.2  误解2：市场预测与实际需求/13
      2.1.3  误解3：信息流的方向/14
      2.1.4  误解4：ERP与看板/14
    2.2  拉动是在库存限额下进行补货/15
    2.3  库存限额的替代方案/16
    2.4  为什么拉动如此优越/18
      2.4.1  库存对业绩的影响/18
      2.4.2  拉动减少并稳定了提前期/21
      2.4.3  拉动（几乎）是自动运转的/21
      2.4.4  拉动几乎适用于任何生产系统/21
      2.4.5  拉动非常可靠/22
    2.5  什么能帮助你进行拉动/22
      2.5.1  过程稳定性/23
      2.5.2  材料供应的可靠性/23
      2.5.3  质量/23
      2.5.4  流动/24
      2.5.5  小批量/24
      2.5.6  均衡化/24
    2.6  什么时候不拉动/25
      2.6.1  缺乏对零件的到货或对作业任务的掌控/25
      2.6.2  加工工序的关闭太困难或太昂贵/26
      2.6.3  补货时间很长/26
      2.6.4  保质期太短/26
      2.6.5  拥有高水平的控制和卓越的知识/27
      2.6.6  实施推动的无效理由/27
    2.7  拉动对哪些问题没有帮助/28
      2.7.1  缺少产能/28
      2.7.2  质量问题/29
      2.7.3  停机故障和材料短缺/29
第3章  不同拉动系统对比/30
    3.1  选择不同拉动系统的标准/31
      3.1.1  按库存生产与按订单生产/31
      3.1.2  生产/研发与采购/33
      3.1.3  流水作业与异序作业/34
      3.1.4  高需求与低需求/35
      3.1.5  小型而廉价与昂贵或大型/35
      3.1.6  离散量与连续量/35
    3.2  哪种拉动系统适合你/36
      3.2.1  拉动系统的适用性/36
      3.2.2  拉动系统选择决策树/37
    3.3  哪些拉动系统可以组合在同一个循环内/40
第4章  先进先出和其他规定限额的缓冲库存/42
    4.1  基本原理/43
      4.1.1  FIFO的作用：隔离/44
      4.1.2  FIFO规则1：不超车/45
      4.1.3  FIFO规则2：明确定义的最大量/46
      4.1.4  打破FIFO规则/46
    4.2  FIFO的变型/47
      4.2.1  先到先出及其变型/47
      4.2.2  后进先出/48
      4.2.3  其他规定限额的缓冲库存/49
    4.3  要素/50
    4.4  计算方法/50
      4.4.1  数学计算方法（不推荐）/51
      4.4.2  基于缓冲时间计算缓冲库存/52
      4.4.3  缓冲库存估算/52
      4.4.4  缓冲库存设计的一般规则/52
    4.5  优势/53
    4.6  劣势/54
      4.6.1  前期投入/54
      4.6.2  物料流分流时可能出现堵塞/54
    4.7  常见问题/56
      4.7.1  什么时候不使用FIFO/56
        4.7.1.1  批次、瓶子或箱子里的物料/57
        4.7.1.2  优先权和其他排序规则/57
        4.7.1.3  平行通道/58
        4.7.1.4  不同的存储成本/59
        4.7.1.5  异序作业/59
      4.7.2  FIFO的大小是否必须与库存限额相匹配/60
第5章  看板/61
    5.1  基本原理/61
    5.2  类型/62
      5.2.1  运输看板/62
      5.2.2  双箱看板/63
      5.2.3  三角看板/64
      5.2.4  连续量看板/67
    5.3  看板系统要素/68
      5.3.1  看板的形式和信息/68
        5.3.1.1  看板的物理（或数字）形式/69
          5.3.1.1.1  数字看板/69
          5.3.1.1.2  纸质看板/70
          5.3.1.1.3  结实的塑料看板或金属看板/70
          5.3.1.1.4  看板盒、箱子或容器/70
          5.3.1.1.5  任何可明确识别物看板/71
          5.3.1.1.6  光信号看板/72
          5.3.1.1.7  无看板的看板/72
        5.3.1.2  看板的信息/73
          5.3.1.2.1  零件相关信息/73
          5.3.1.2.2  物料流相关信息/74
          5.3.1.2.3  信息流相关信息/75
          5.3.1.2.4  其他信息/76
        5.3.1.3  看板卡设计的最佳实践/77
        5.3.1.4  示例：丰田运输看板/78
          5.3.1.4.1  与产品有关的信息/78
          5.3.1.4.2  发货地信息/80
          5.3.1.4.3  目的地信息/80
          5.3.1.4.4  看板相关的信息/80
          5.3.1.4.5  其他信息/80
        5.3.1.5  三角看板实例/81
      5.3.2  超市/82
        5.3.2.1  库存如何成为超市/82
        5.3.2.2  最低限额（可选）/83
        5.3.2.3  超市的物理形式/87
      5.3.3  看板收集盒/88
      5.3.4  顺序形成/89
        5.3.4.1  批量形成/90
        5.3.4.2  换型排序/90
        5.3.4.3  工作负荷平衡/90
        5.3.4.4  均衡/91
      5.3.5  生产队列/92
    5.4  计算方法/93
      5.4.1  看板计算的基本原理/93
        5.4.1.1  关于看板计算的精确性/93
        5.4.1.2  基础——客户节拍/94
        5.4.1.3  零件数量、看板数量和时间的相互转换/97
        5.4.1.4  看板计算的基本公式/99
        5.4.1.5  影响看板数量的因素/99
          5.4.1.5.1  补货时间/99
          5.4.1.5.2  客户需求/101
      5.4.2  生产看板的看板公式/101
        5.4.2.1  生产看板计算的要素/102
          5.4.2.1.1  在看板收集盒中的等待时间/102
          5.4.2.1.2  信息传输时间/103
          5.4.2.1.3  批量形成等待时间/103
          5.4.2.1.4  排序等待时间/104
          5.4.2.1.5  生产队列等待时间/104
          5.4.2.1.6  提前期（包括换型时间）/107
          5.4.2.1.7  故障和中断/108
          5.4.2.1.8  客户最大订单/108
          5.4.2.1.9  客户峰值需求/109
          5.4.2.1.10  安全系数/109
          5.4.2.1.11  其他要素/110
        5.4.2.2  计算生产看板的数量/110
        5.4.2.3  丰田看板计算公式/112
        5.4.2.4  生产看板计算示例/113
          5.4.2.4.1  生产系统数据/114
          5.4.2.4.2  要素的计算/115
          5.4.2.4.3  计算结果示例/118
      5.4.3  运输看板的看板公式/121
        5.4.3.1  运输看板计算的要素/121
          5.4.3.1.1  在看板收集盒中的等待时间/121
          5.4.3.1.2  信息传输时间/122
          5.4.3.1.3  装车等待时间/122
          5.4.3.1.4  排队等待发货时间/122
          5.4.3.1.5  提前期/122
          5.4.3.1.6  故障和中断/122
          5.4.3.1.7  客户最大订单/123
          5.4.3.1.8  客户峰值需求/123
          5.4.3.1.9  安全系数/123
          5.4.3.1.10  其他要素/123
        5.4.3.2  计算运输看板的数量/123
        5.4.3.3  运输看板计算示例/124
          5.4.3.3.1  运输系统数据/124
          5.4.3.3.2  要素的计算/126
          5.4.3.3.3  计算结果示例/127
      5.4.4  双箱看板的看板公式/129
      5.4.5  三角看板的看板公式/129
      5.4.6  连续量的看板公式/130
      5.4.7  替代方案：看板估计/130
    5.5  优势/131
    5.6  劣势/131
    5.7  常见问题/131
      5.7.1  在一箱中的第一个还是最后一个零件被取走后释放看板/131
      5.7.2  应该使用物理看板还是数字看板/133
      5.7.3  超市应该有多大/136
      5.7.4  超市应该设在哪里/138
      5.7.5  如果产品的保质期很短怎么办/138
      5.7.6  可以只有一张看板吗/139
      5.7.7  一张看板应该代表多少个零件/139
      5.7.8  可以在异序作业中使用看板吗/140
      5.7.9  可以只使用Excel文件进行计算吗/141
      5.7.10  什么时候应该添加额外的看板/141
      5.7.11  循环取货如何使用看板/144
      5.7.12  不同型号间的节拍差异很大怎么办/145
      5.7.13  丰田看板六法则/146
        5.7.13.1  没有缺陷产品进入下道工序/146
        5.7.13.2  下道工序来取零件/146
        5.7.13.3  只补充下道工序所取走的数量/147
        5.7.13.4  减少波动/147
        5.7.13.5  看板是一种微调的手段/147
        5.7.13.6  稳定和合理的生产过程/147
第6章  恒定在制品/148
    6.1  基本原理/149
    6.2  类型/150
      6.2.1  限制产线空间的CONWIP/150
      6.2.2  项目作业的CONWIP/151
      6.2.3  混合生产队列的看板-CONWIP系统/152
      6.2.4  独立生产队列的看板-CONWIP系统/152
      6.2.5  看板和CONWIP卡附在同一零件上/153
      6.2.6  限定工作负荷的CONWIP系统/153
    6.3  要素/157
      6.3.1  CONWIP卡/158
      6.3.2  清空CONWIP卡/159
      6.3.3  CONWIP卡收集盒/159
      6.3.4  可用CONWIP卡池/160
      6.3.5  待完成作业/160
      6.3.6  系统进入点/162
      6.3.7  生产队列/162
      6.3.8  CONWIP库存/163
    6.4  计算方法/163
      6.4.1  CONWIP计算的基本原理/164
      6.4.2  计算CONWIP的客户节拍/165
      6.4.3  计算CONWIP的补货时间/166
      6.4.4  流水作业的CONWIP计算/167
        6.4.4.1  与CONWIP系统补货时间无关的要素/167
        6.4.4.2  CONWIP的计算要素/168
          6.4.4.2.1  包括换型在内的平均提前期/168
          6.4.4.2.2  CONWIP库存中的等待时间/168
          6.4.4.2.3  CONWIP卡收集盒中的等待时间/169
          6.4.4.2.4  信息传输时间/169
          6.4.4.2.5  安全系数/169
          6.4.4.2.6  其他要素/169
        6.4.4.3  CONWIP卡的数量计算/170
        6.4.4.4  流水作业CONWIP的计算示例/171
          6.4.4.4.1  生产系统数据/171
          6.4.4.4.2  要素计算/172
          6.4.4.4.3  计算结果示例/172
      6.4.5  异序作业的CONWIP计算/173
      6.4.6  限定工作负荷的CONWIP计算/174
        6.4.6.1  限定工作负荷的CONWIP计算公式/174
        6.4.6.2  单项作业的工作负荷/175
        6.4.6.3  工作负荷计算示例/175
          6.4.6.3.1  目标工作负荷限额/175
          6.4.6.3.2  限制瓶颈工序的工作负荷/176
          6.4.6.3.3  限制所有工序的工作负荷/177
      6.4.7  替代方案：估算CONWIP/178
    6.5  优势/179
      6.5.1  主要区别：型号多/179
      6.5.2  比看板系统的库存少/179
    6.6  劣势/180
      6.6.1  不能自动管理生产顺序/180
      6.6.2  使用数量而不是时间来限制工作负荷/181
      6.6.3  较高的系统管理成本/181
    6.7  常见问题/181
      6.7.1  何时返回CONWIP卡/181
      6.7.2  生产线该何时运转/182
      6.7.3  它对异序作业有用吗/183
      6.7.4  应该如何处理被取消的作业/183
      6.7.5  能否在按库存生产中使用CONWIP/183
第7章  波尔卡/185
    7.1  基本原理/186
    7.2  变型/187
    7.3  要素/188
      7.3.1  POLCA卡/188
      7.3.2  待完成作业/189
      7.3.3  作业放行日期/189
      7.3.4  决策时刻/190
    7.4  计算方法/192
      7.4.1  POLCA的计算方法/192
      7.4.2  公式30的重要性/193
      7.4.3  POLCA的计算示例/194
      7.4.4  POLCA估算/195
    7.5  优势/195
      7.5.1  限定库存/195
      7.5.2  为上游工序提供产能/196
      7.5.3  重叠避免了堵塞并有助于沟通/196
    7.6  劣势/197
      7.6.1  系统较为复杂/197
      7.6.2  作业放行日期的准确性/198
      7.6.3  可能的循环僵局/198
      7.6.4  系统过载或利用率低/199
      7.6.5  灵活性降低/200
    7.7  常见问题/200
      7.7.1  生产序列中的第一道工序怎么办/200
      7.7.2  生产序列中的最后一道工序怎么办/201
第8章  重订货点/202
    8.1  基本原理/202
    8.2  类型/205
      8.2.1  重订货期/205
      8.2.2  重订货点和重订货期的组合/206
      8.2.3  定时定量重订货（不是拉动系统！）/206
    8.3  要素/207
    8.4  计算方法/207
      8.4.1  重订货点法的计算/207
        8.4.1.1  要素/208
        8.4.1.2  重订货点的计算/209
        8.4.1.3  根据经济订货量确定库存限额/210
        8.4.1.4  库存限额估算/212
        8.4.1.5  重订货点计算示例/212
          8.4.1.5.1  重订货点系统数据/212
          8.4.1.5.2  重订货点计算/213
          8.4.1.5.3  库存限额的计算/214
      8.4.2  重订货期法的计算/216
        8.4.2.1  要素/217
        8.4.2.2  库存限额的计算/218
        8.4.2.3  重订货期计算示例/218
      8.4.3  重订货点和重订货期组合的注意事项/220
    8.5  优势/221
    8.6  劣势/221
      8.6.1  更高的库存/221
      8.6.2  更慢的信息流/221
      8.6.3  更大的波动/221
    8.7  常见问题/222
      8.7.1  什么时候应该使用重订货系统/222
      8.7.2  应该选择哪种重订货系统/222
      8.7.3  如果库存经常不足怎么办/223
      8.7.4  可以只追踪所有型号的零件总数吗/223
      8.7.5  应该在达到重订货点还是低于重订货点时订购/223
第9章  鼓-缓冲-绳/224
    9.1  基本原理/225
    9.2  变型/227
    9.3  要素/228
      9.3.1  鼓/228
      9.3.2  缓冲/229
      9.3.3  绳/229
      9.3.4  待完成作业/230
      9.3.5  系统进入点/230
    9.4  计算方法/230
    9.5  优势/230
    9.6  劣势/231
      9.6.1  假设瓶颈固定且已知/231
      9.6.2  忽视瓶颈堵塞问题/232
      9.6.3  只在价值流的一段有拉动/232
      9.6.4  默认只有一个拉动循环/232
    9.7  常见问题/233
      9.7.1  应该使用鼓-缓冲-绳法吗/233
      9.7.2  可以固定瓶颈吗/233
      9.7.3  它真的是一个拉动系统吗/233
第10章  制造业之外的拉动系统/235
    10.1  医疗行业/235
      10.1.1  一次性使用的医疗用品/236
      10.1.2  多次使用的医疗用品/236
      10.1.3  就诊患者/238
    10.2  项目管理和研发/241
    10.3  行政管理/243
    10.4  建筑行业/243
第11章  拉动系统布局/245
    11.1  循环大小/245
      11.1.1  单一大循环/246
      11.1.2  分段循环/246
      11.1.3  单工序循环/247
      11.1.4  单循环后的物料流分流/247
      11.1.5  多循环后的物料流分流/248
      11.1.6  每个可行路径的独立循环/248
      11.1.7  连续拉动循环组合/249
      11.1.8  重叠和嵌套循环/251
      11.1.9  循环间的物料衔接/253
    11.2  何时切分循环/253
      11.2.1  因批量差异而切分循环/254
      11.2.2  因客户而切分循环/256
      11.2.3  因物料流分流而切分循环/257
      11.2.4  因物料流合流而切分循环/257
      11.2.5  因节拍差别大而切分循环/258
      11.2.6  因班次模式不同而切分循环/259
      11.2.7  因型号多而切分循环/259
      11.2.8  因工序间距离长而切分循环/260
      11.2.9  因节省生产空间而切分循环/261
      11.2.10  因柔性而切分循环/261
      11.2.11  因责任变化而切分循环/261
    11.3  对库存的影响/262
第12章  拉动系统启动爬坡/264
    12.1  全局——从哪里开始/264
    12.2  准备工作/265
    12.3  时间规划/266
    12.4  停机时需要的安全库存和产能/267
    12.5  信息流的准备/267
      12.5.1  卡片/267
      12.5.2  数字系统/267
      12.5.3  返回上游的信息流/268
      12.5.4  排序/269
      12.5.5  待完成作业/269
      12.5.6  系统进入点/269
      12.5.7  生产队列/269
      12.5.8  去往下游的信息流/270
    12.6  物料流的准备/270
      12.6.1  FIFO库存/271
      12.6.2  超市/271
      12.6.3  非超市库存/271
    12.7  培训/272
    12.8  解决物料供应问题/272
    12.9  切换到拉动系统/272
      12.9.1  卡片比物料多/273
      12.9.2  物料比卡片多/274
    12.10  调试和PDCA改进/275
第13章  拉动系统维护/277
    13.1  检查缺失卡片/277
      13.1.1  减少卡片丢失的可能性/278
      13.1.2  数字卡片/279
      13.1.3  物理卡片/279
      13.1.4  检查频率/280
    13.2  调整库存限额/280
      13.2.1  何时调整/280
      13.2.2  按库存生产：跟踪交付率/281
      13.2.3  按库存生产：预测交付率/284
      13.2.4  按订单生产：跟踪利用率和提前期/287
      13.2.5  调整幅度/288
      13.2.6  增加卡片/288
      13.2.7  移除卡片/290
第14章  结语/291
附录/293
    附录A  变量表/293
    附录B  价值流图符号/295
    附录C  COBACABANA/297
      C.1  基本原理/298
      C.2  类型/299
      C.3  要素/301
        C.3.1  订单确认过程/301
        C.3.2  订单释放过程/302
      C.4  计算方法/303
      C.5  优势/303
      C.6  劣势/304
      C.7  常见问题/304
        C.7.1  可以用数字化的方式来实现吗/304
        C.7.2  可以用它来估算交货时间吗/304
    附录D  推荐阅读/305
参考文献/307
图片来源/316
关于作者/318
译者简介/320