第1章 铝热连轧技术的发展

1.1 铝及铝合金板带简介

1.2 铝板带箔生产供坯方式

1.3 铝热轧技术的发展状况

1.4 我国铝板带加工业概况

第2章 铝热连轧生产线设备配置及其特点

2.1 铸锭铣床

2.2 推进式加热(均热)炉

2.3 轧机机组

2.3.1 粗轧机组

2.3.2 热连轧机机组

2.3.3 全自动数控轧辊磨床

2.4 Alunorf铝热连轧生产线简介

2.4.1 熔铸分厂

2.4.2 带锯与铣床

2.4.3 推进式加热炉

2.4.4 铸锭的搬运系统

2.4.5 半连续热轧机

2.4.6 双机架冷连轧机

2.4.7 高架仓库

第3章 铝热连轧工艺基础

3.1 铝热连轧金属流动基本规律

3.1.1 连轧常数

3.1.2 连轧张力

3.1.3 连轧中的前滑和后滑

3.1.4 连轧中的推拉现象

3.2 热连轧工艺参数

3.2.1 轧制温度

3.2.2 轧制速度

3.2.3 压下制度

3.2.4 连轧张力的确定及其调控

3.2.5 乳 液

3.2.6 辊 形

3.3 三种典型产品轧制工艺

第4章 铝热连轧凸度、平直度控制原理及工艺模型自适应

4.1 板形或平直度

4.2 精度控制目标

4.3 凸度和平直度控制原理

4.3.1 调节系统

4.3.2 离线模拟

4.3.3 在线控凸、控平系统

4.4 铝热连轧机工艺模型自适应

4.4.1 轧机设定系统概述

4.4.2 批次间自适应

4.4.3 铸锭到铸锭自适应v  4.4.4 道次到道次自适应

4.4.5 自适应系统的估计算法

4.5 Alunorf 2热连轧线板凸度控制简介

第5章 铝热连轧温度控制

5.1 热连轧温度控制目标

5.2 热连轧过程的温度模型

5.2.1 热连轧过程的热量损失

5.2.2 热连轧过程轧件热量计算

5.2.3 精轧机组温降简化计算

5.3 热轧带坯温度变化及调控

5.3.1 调控温度的手段

5.3.2 典型温控系统

第6章 铝热连轧厚度控制

6.1 板厚控制的基本原理

6.1.1 板厚波动的影响因素

6.1.2 板厚控制原理

6.2 板厚自动控制系统

6.2.1 粗轧GM-AGC控制

6.2.2 精轧机连轧过程AGC控制

第7章 铝热连轧凸度和平直度控制

7.1 凸度和平直度控制(PFC)的原则

7.2 凸度控制的数学模型

7.3 板形板凸度自动控制

7.3.1 基于弯辊力和轧制力的凸度控制

7.3.2 基于冷却液喷淋的凸度控制

7.3.3 工作辊出口冷却控制

7.3.4 力跟随控制 (FFC)

7.4 凸度和平直度的调控

7.5 凸度和平直度检测与控制

第8章 铝热连轧表面质量控制技术

8.1 乳液润滑

8.1.1 热粗轧乳液

8.1.2 热连轧乳液

8.1.3 乳液控制设备配置

8.1.4 乳液的维护管理

8.2 轧辊表面磨削及辊面清刷

8.2.1 轧辊表面磨削

8.2.2 清刷辊的配置

8.3 其他控制因素

8.3.1 轧机振动

8.3.2 铸锭铣面与加热

第9章 铝热连轧板带的微观组织控制

9.1 铝板带生产的主要工序及控制参数

9.2 成分与铸锭均匀化

9.2.1 合金成分

9.2.2 铸锭均匀化

9.3 热轧过程中的微观组织的演变

9.4 热轧过程织构演变

第10章 铝热轧板带后续加工与成形性能

10.1 冷轧、退火过程的模拟

10.1.1 力学性能的变化规律

10.1.2 冷轧退火后的立方织构形成

10.1.3 保留的轧制织构和R织构

10.1.4 不均匀变形后的再结晶

10.1.5 粒子诱发形核(PSN)

10.1.6 剪切带中的形核

10.2 薄板成形性能的预测与模拟

10.2.1 薄板成形性能模拟基础

10.2.2 成形性能的快速预测

10.3 3104铝合金罐料板中的织构演变及制耳

10.3.1 热轧后的织构和制耳

10.3.2 冷轧后的织构与制耳

参考文献