1950年，丰田汽车公司尚处于起步阶段，丰田英二远赴美国，花了3个月时间参观汽车厂。那一年，全球汽车产量为800万辆，其中600多万辆产自美国，只有1.6万辆产自日本。丰田英二参观了福特汽车公司位于底特律附近的红河工厂。该工厂建于1927年，是海兰帕克工厂的升级扩充版，像它的前任一样致力于标准化汽车量产。它由阿尔伯特·卡恩设计，拥有93座厂房、15万米轨道、4.3万米传送带、5.3万台机床以及7.5万名员工。1950年，该厂最大日产量为7000辆。这是丰田汽车公司有史以来全部产量的2倍多。

丰田英二大开眼界，但也注意到福特汽车公司的生产经营存在浪费问题。新车下了流水线没有运往销售商处，而是直接送入库房，在那里空等着客户下订单。如果没有客户出现，就只好打折销售。大部分生产环节都产生库存部件或部分组装车，从而为下一环节的生产供应原料。这些库存需要额外的管理支出，占用大量厂房空间，还推高了库存成本。最大的问题在于整套系统只适用于生产同一设计系列的汽车，这导致福特系统只在大批量生产少数几种汽车时才能发挥优势，而市场对不同类型产品的需求却一直未变。异时异地，它的内在缺陷将暴露无遗。在日本，汽车需求量远比美国低，也更多样化。基于此方面的考虑，丰田英二认为即使是缩减版的福特系统，也不适合日本汽车制造企业。

博采众长：丰田生产方式

到了1956年，轮到丰田的首席生产工程师大野耐一去美国取经了。他不仅考察了美国的汽车工厂，还参观了超市。这些超市规模庞大，销售的食品和其他商品比日本同行多得多。在这些购物圣殿里，无论是种类还是数量，顾客都能随心所欲地购买，这让大野耐一惊叹不已。他还十分欣赏超市简单、高效、及时的运作方式，这为丰田汽车公司规划自己的规模定制系统或灵活量产系统提供了参考。如今，这套生产系统已经被命名为丰田生产方式。由于丰田汽车公司的巨大影响力，丰田生产方式被许多工程师视为量产与定制相结合的主要工艺。

丰田生产方式的发展经历了若干阶段，并在1980年攀上顶峰。它的核心元素是将供需联系起来，根据用户需求调整产品类型。它有两大特色，一是自动传递生产环节数据，二是操作员直接干预不同环节的生产。丰田工厂之间和它的供货商之间也可以建立类似的信息通道保障信息、部件和原料的顺畅流通。